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Feinste Bohrungen für grosse Teile
15.06.2010 | Redakteur/Autor: Redaktion SMM
Eine Mehrschneidenreibahle sorgt für erhebliche Standzeiterhöhung bei der Bearbeitung von Achsschenkeln. Ein Hersteller von schweren Planetenachsen, Verteilergetrieben und Radantrieben konnte mit dem neuen Reibahlensystem- übrigens mit auswechselbaren Schneiden- gegenüber der bisherigen Fertigungslösung deutliche Prozessverbesserungen erzielen und seine Kosten senken.
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Bei Schwerlastfahrzeugen wie Kränen, Flugzeugschleppern, Bau- und Bergbaumaschinen, Feuerlöschfahrzeugen, schweren Gabelstaplern oder Containerumschlaggeräten stehen die Chancen gut, dass sie mit Kessler-Achsen ausgestattet sind. Denn Kessler + Co., D-Abtsgmünd (siehe Kasten «Unternehmen»), stellt jährlich rund 45?000 schwere Planetenachsen und Getriebe her- vorwiegend Lenktriebachsen mit dynamischen Achslasten von 8?t bis 70?t sowie starre Antriebsachsen mit dynamischen Achslasten von 8?t bis 200?t. Diese Bauteile erreichen bis zu fünf Meter Länge und lassen Pkw-Komponenten wie Spielzeuge aussehen.
Bohrungen für Nadel- und Gleitlager
Auch bei diesen grossen Dimensionen sind die geforderten Genauigkeiten hoch. So müssen zum Beispiel Bohrungen in den Achsschenkeln einmal senkrecht und zweimal seitlich in den Toleranzen K6 und H7 bearbeitet werden. Der Durchmesser beträgt in den meisten Fällen 72 mm.
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Da sie später Nadel- oder Gleitlager aufnehmen müssen, sind die Anforderungen an die Genauigkeit und Oberflächengüte der Bohrungen hoch. Bis vor kurzem wurden sie deshalb mit einem einschneidigen Ausspindelwerkzeug bearbeitet. Ein Verfahren, das zwar genau, aber aufwändig und letztendlich nicht hundertprozentig prozesssicher war. Nach einem Wechsel der Wendeplatte musste der Maschinenbediener zunächst einen Messschnitt fahren, messen und das Mass an der Maschine entsprechend korrigieren.
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