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Korrosionsfreie Drahterosion
19.04.2010 | Redakteur/Autor: Redaktion SMM
Ein Unternehmen, das millionenfach elektrische Kontakte und ähnliche Metallteile herstellt, muss darauf achten, dass seine Stanz- und Folgeverbundwerkzeuge in Bezug auf Genauigkeit und Standmenge höchsten Ansprüchen genügen. Die bisher gewohnten Ergebnisse beim Schneiderodieren (Drahterodieren) von Aktivteilen wie Stempeln und Matrizen aus Hartmetall lassen sich verbessern, wenn auf einer Maschine mit Ölbad gearbeitet wird. Dies geschieht seit wenigen Monaten bei SFT auf einer Maschine von GF Agie-Charmilles.
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Die SFT X. Settele, Stanz- und Formtechnik GmbH & Co. KG, Halblech, ist ein KMU, in dem hochgenaue Stanz- und Stanz-Biegeteile in Grossserie produziert werden.
Das sind vielfach elektrische Kontakte aus Messing und Bronze (50%), metallische Stifte (25%), Klemmen (15%) und Montageteile (10%).
SFT ist zertifiziert nach den Qualitätsmanagementsystemen der DQS. Abnehmer sind Betriebe der Elektroindustrie und der Elektronik, der Automobilindustrie sowie Hersteller von Haushaltsgeräten.
Komplexe Folgeverbundwerkzeuge
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Die eingesetzten Stanz- und Folgeverbundwerkzeuge werden im eigenen Werkzeugbau entwickelt, konstruiert und gebaut, für die Fertigung erprobt und schliesslich auf Stanz-Biegeautomaten (Bihler) und Schnellläufer-Pressen (Bruderer) eingesetzt.
Gefragt nach der Motivation, im November 2009 eine Cut 1000 Oiltech zu kaufen und zu installieren, beantwortet Firmeninhaber und Geschäftsführer Roland X. Settele: «Der Trend in unserem Geschäft geht zu immer komplizierteren Präzisions-Stanz- und Biegeteilen, die hochgenaue Werkzeuge erfordern. Als langjähriger Kunde des Schweizer Maschinenbauers haben wir in den letzten zehn Jahren immer das Neueste gekauft. Nun hörten wir von den Vorteilen des Drahtschneidens im Ölbad und kauften eine solche Maschine. Mit Blick auf unsere Stempel und Matrizen aus Hartmetall sowie Aufgaben der Mikrobearbeitung war uns klar, dass die mit Ölbad ausgelegte Cut 1000 Oiltech von GF Agie-Charmilles die richtige Investition in die Zukunft ist. Seit November 2009 arbeiten wir mit dieser Maschine.»
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