Rapid Prototyping: Fussballschuhe drucken

Adidas stürmt mit 3D-Druck in die Zukunft

08.03.13 | Redakteur: Luca Meister

Durch die 3D-Druck-Technologie von Stratasys kann Adidas Funktionstests bereits frühzeitig im Design- und Entwicklungsprozess durchführen.
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Durch die 3D-Druck-Technologie von Stratasys kann Adidas Funktionstests bereits frühzeitig im Design- und Entwicklungsprozess durchführen. (Bild: Adidas)

Es ist faszinierend, schon im Design-Stadium einen Prototypen in den Händen zu halten. Adidas setzt deshalb auf die 3D-Drucktechnologie von Stratasys und druckt z.B. Schuhkomponenten wie Sohlen, Torsionskomponenten und Funktionsteile einfach aus. Dadurch kann das Design von Fussballschuhen effizient verbessert werden.

mei. Es ist keine leichte Aufgabe, in allen Ländern der Welt immer wieder innovative, hochmoderne Sportbekleidung, -schuhe und -artikel anzubieten. Doch mit über 170 Tochtergesellschaften und über 40 000 Mitarbeitern weltweit kann die Adidas-Gruppe diese Aufgabe meistern. Zur kontinuierlichen Verbesserung seiner Produkte hat das 60 Jahre alte Unternehmen immer die neueste Technologie im Blick, um seine Design-, Entwicklungs- und Produktionsprozesse kontinuierlich zu verbessern.

Gleichzeitiges Drucken verschiedener Modellmaterialien

Daher zählte das in Deutschland ansässige Unternehmen, das Produkte der Marken Adidas, Reebok und Taylor Made vertreibt, zu den Pionieren und ersten Unternehmen, die das 3D-Drucksystem Stratasys Objet «Connex 500» von Stratasys installiert haben. Für die Adidas-Gruppe war die Rapid-Prototyping-Technologie kein Neuland, da bei ihr vorher schon der Quadra Tempo (das Vorgängermodell der 3D-Drucker aus der Serie «Eden») und der «Eden 330» zur Herstellung von 3D-Prototypen für die Design-Prüfung im Einsatz waren.

Adidas sah in dem noch unter dem Unternehmensnamen Objet entwickelten 3D-Drucksystem Connex 500, das mit der einzigartigen 3D-Drucktechnologie «Polyjet-Matrix» (sie ermöglicht das gleichzeitige Drucken verschiedener Modellmaterialien) eine grosse Chance, um seine Kapazität für die Herstellung präziser Prototypen zu erweitern.

«Die interne Nachfrage der verschiedenen Design-Abteilungen nach Prototypen wuchs ständig; und die Plattform unserer vorhandenen 3D-Drucker war einfach nicht gross genug. Ausserdem reichte nur ein Material pro Plattform für den Druck nicht mehr aus. Dank dem neuen Connex 500 hat das digitale Zeitalter nun bei uns Einzug gehalten», erklärt Olga Heidel, Senior Manager of Sample Development bei der Adidas-Gruppe, voller Enthusiasmus.

«Digital Materials»

Da verschiedene Modellmaterialien gleichzeitig verarbeitet und im Handumdrehen «Digital Materials»-Verbundmaterialien erstellt werden können, kann Adidas Funktionstests bereits frühzeitig im Design- und Entwicklungsprozess durchführen, wodurch erhebliche Zeiteinsparungen erzielt werden und echte Wettbewerbsvorteile entstehen.

Bevor die 3D-Multimaterial-Drucktechnologie zum Einsatz kam, wurden alle Prototypen von zwölf Mitarbeitern noch von Hand hergestellt. Seit der Einführung des Connex 500 sind für die Herstellung der 3D-Modelle nur noch maximal zwei Mitarbeiter notwendig.

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