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Einheitliches Behältersystem optimiert Lagerung
04.03.2010 | Redakteur/Autor: Redaktion SMM
Ob in der Produktion oder in Distributionszentren - Behältersysteme sind ein Schlüssel für die durchgängige Automatisierung von Lager und Materialfluss. Mit der Vereinheitlichung allein ist es allerdings nicht getan, denn die Behälter müssen in der Praxis höchst unterschiedlichen Anforderungen gerecht werden. Der Beitrag zeigt, was auf Basis ausgeklügelter Materialfluss- und Lagertechnik sowie mit Hilfe eines durchgängigen Behältersystems in der Praxis machbar ist.
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joe. Im Wareneingang gelangen die Artikel von der Einweg-/Euro-Palette oder aus der Gitterbox, dem Stahlblech- oder Kunststoffkasten oder aus dem Karton entweder auf oder in einen mehr oder weniger genormten Ladungsträger und dann ab ins Lager. Von dort weiter in einen Kommissionierbehälter beziehungsweise in oder auf einen Versand-Ladungsträger. So ungefähr ist der Ablauf in allen konventionell organisierten Lager- und Logistikzentren der Welt. Dass dafür viel Personal und ausreichend Materialfluss- sowie Handling-Equipment benötigt wird, versteht sich von selbst. Ausserdem beraubt man sich auf diese umständliche Art und Weise mancher Möglichkeit zur Rationalisierung, es sei denn, man verfolge eine konsequente Strategie und fokussiere auf ein einheitliches Behälterkonzept.
Genau das hat das mittelständische Unternehmen Optimal KG in Langenbach (D) getan, als sich die Geschäfts- und Umschlagsvolumen immer mehr ausweiteten. Das Unternehmen wurde im Jahr 1994 als Produktions- und Konfektionierungsbetrieb für Autoersatzteile gegründet. Dahinter steckte die Idee, den freien Ersatzteilmarkt zu versorgen. Daraus entwickelte sich eine Unternehmensgruppe, die aktuell in Deutschland, Polen, Spanien und Belgien sowie in den USA aktiv ist.
Heute steht die Firma für Produkte wie Radlagersätze, Bremsenteile, Lenkungsteile für Personen- und Nutzfahrzeuge, Stossdämpfer, Wasserpumpen, Spannrollensätze und verschiedenste Gummi- und Metallteile. Die Teile kommen von international agierenden Produktionspartnern wie Erstausrüstern und Qualitätslieferanten und werden, entsprechend den eigenen strengen Vorgaben sowie den Standards für den europäischen und internationalen Ersatzteilmarkt, beispielsweise nach Normen wie TS 16949, QS 9000, VDA 6.1, ISO 9001:2000 und insbesondere der GVO Nr. 1400/2002 gefertigt und konfektioniert.
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Aus 18000 Komponenten werden 12000 lieferfähige Produkte
Dazu erläutert Wolfgang Hoffmann, Prokurist und Geschäftsleiter bei Optimal KG: «Wir waren zunächst als klassischer Konfektionierungs- und Distributionsbetrieb organisiert. Später kamen immer mehr Produkte hinzu, so dass wir aus allen Nähten platzten und mehrere Lagerstandorte hatten. Spätestens als wir im Jahr 2004 verstärkt in das Ersatzteil-Handelsgeschäft einstiegen und das Liefersortiment auf die Versorgung von 1200 verschiedenen KFz-Modellen ausdehnten, explodierten die Umfänge sprich Auftragszahlen, so dass wir trotz permanentem Investment in die Lagertechnik und Logistik im Jahr 2007 so gut wie alle Möglichkeiten und Ressourcen ausgeschöpft hatten.
Die Problematik bestand nicht zuletzt darin, dass die aktuell 12000 lieferbaren Produkte aus insgesamt zirka 18000 verschiedenen Bauteilen bestehen, die wir selbst konfektionieren, was einen entsprechenden personellen und logistischen Aufwand mit sich brachte. Um Qualität, Verfügbarkeit und Liefertreue und auch die Wirtschaftlichkeit sicherzustellen, entschlossen wir uns 2008 zum Bau eines neuen Lager- und Distributionszentrums mit angegliederter Konfektionierung auf der grünen Wiese.»
Hoffmann entwickelte mit seinem Team und mit potenziellen Lagertechnik-Lieferanten auf der Basis komplett neu definierter Abläufe eine optimale Konfiguration des Logistikzentrums. Immer auf der Suche nach weiterer Optimierung, kam Hoffmann mit dem Lagersysteme- und Behältertechnik-Spezialisten Bito in Kontakt, dabei wurde ihm eine neue Variante des Euro-Stapelbehälters der Baureihe XL vorgestellt.
Da Optima beschlossen hatte, konsequent auf ein Kunststoff-Behältersystem zu setzen und alle Produkte in zunächst sortenreinen Behältern ein- oder zwischenzulagern und zu kommissionieren, kam der Wahl des entsprechenden Behältersystems eine entscheidende Bedeutung zu. Schliesslich konnten die Kunststoffbehälter der Baureihe XL64421 RX von Bito alle Beteiligten voll überzeugen, dasselbe gilt auch für die AKL-Tablare, auf denen nicht genormte Behälter, Behälter in Zwischengrössen und Behälter für Kleinteile aufgesetzt und im AKL (Automatisches Kleinteile-Lager) gehandhabt werden.
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