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Automatiklager rechnen sich auch für KMU
31.03.2010 | Redakteur/Autor: Redaktion SMM
Gerade mittelständische Unternehmen können durch die Automatisierung ihrer Logistik noch ein erhebliches Rationalisierungspotenzial aktivieren. Dies zeigt das Beispiel eines Betriebes mit rund 35 Mitarbeitern, der sich auf die Produktion kundenspezifischer Augen- und Hammerschrauben spezialisiert hat. Ein automatisches Tablarlager konnte die Reaktionszeiten verkürzen, die Kommissionierqualität steigern und Platz für eine Ausweitung der Produktion
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joe. Der familiengeführte Betrieb Werda ist einer der grössten Lagerhalter Europas für Augen- und Hammerschrauben und fertigt darüber hinaus auch kundenindividuelle Zeichnungs- und Sonderteile wie zum Beispiel Bolzen. Uwe Werda, der seit 2005 das Unternehmen zusammen mit seinem Bruder in dritter Generation leitet, erklärt das Erfolgsrezept so: «Unsere Stärke liegt darin, dass wir schnell und flexibel liefern können. Dabei ist nicht die Massenware unser Geschäft, sondern wir fertigen Schrauben ab der Losgrösse 1.» Dazu werden sehr viele Artikel auf Lager gehalten, viele davon als Halbfertigteile. Daraus kann dann schnell eine individuelle Schraube gefertigt werden, indem man das vom Kunden gewünschte Gewinde schneidet oder die geforderte Länge produziert.
Fünf Lagerbereiche bedeuten lange Wege
Im Lauf der Jahre ist das Lieferspektrum auf rund 25000 Artikel angewachsen, von denen zirka 6000 ständig im Lager bevorratet werden. Doch nicht nur die Artikelzahl ist gewachsen, auch die hierfür benötigte Lagerfläche. Werda erklärt dazu: «In den vergangenen Jahren konnten wir unseren Umsatz steigern und mussten damit mehr Artikel lagern. Vor allem aber haben wir immer mehr auch die Lagerhaltung für die von uns belieferten Händler übernommen. Schliesslich lagerten unsere Halbfertigteile und fertigen Artikel in 5 verschiedenen Hallen.»
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Da die Artikel nach dem Prinzip «Mann zu Ware» gelagert wurden, kamen bei den durchschnittlich 100 bestellten Positionen pro Tag einige Laufmeter zusammen, welche die Mitarbeiter zurücklegen mussten. Das multiplizierte sich insofern, als einige der eingelagerten Artikel - die Halbfertigteile - teilweise zwei bis drei Mal in die Hand genommen werden mussten, bis sie ausgeliefert werden konnten. Zudem kam es immer wieder vor, dass eingelagerte Ware nicht gefunden wurde.
Diese Situation wollten die Inhaber ändern - ein neues Lagersystem musste her. «Wir suchten ein System, durch das wir die Wege verkürzen und damit die Flexibilität und Reaktionszeit erhöhen konnten. Ausserdem brauchten wir mehr Platz für unsere mechanische Bearbeitung und benötigten dafür Hallenflächen, die teilweise vom Lager belegt waren», hebt Werda hervor.
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