Von Alfred Büchi über Porsche Turbo bis ABB-Turbolader

«911er-Reibahlen» für ABB-Schiffs-Turbolader

| Redakteur: Matthias Böhm

Bisheriges Fertigungsverfahren: ausgedreht

Nach Aussage von T. Kroker wurde die Bohrung bisher auf dem Bearbeitungszentrum «Mammut» zuerst zirkulargefräst und anschliessend feingedreht.

Die «Mammut» verfügt über eine integrierte Drehfunktion. Das Gehäuse steht, wie bei einer Karusselldrehmaschine üblich, auf dem Drehtisch, nun wird mit einem Ausdrehwerkzeug die Bohrung geschlichtet.

Bisheriger Prozess: zwingend Bedienung erforderlich

T. Kroker ergänzt: «Der Prozess funktionierte gut, musste aber zwingend von einer Person überwacht werden. Aufgrund der starken Asymmetrie des Gehäuses konnten wir nur niedrige Drehzahlen fahren, was die Prozesszeit in die Höhe trieb. Aufgrund der langen Auskragungen musste der Ausdrehprozess zudem sehr genau auf die Vermeidung möglicher Schwingungen hin abgestimmt werden. Das war sehr anspruchsvoll. Zudem mussten wir für die Bohrung mehrere Messschnitte ausführen, bis wir die geforderte Genauigkeit erreicht haben, deshalb war der Schlicht-Ausdrehprozess sehr zeitintensiv. Die Bediener mussten für jede Messung ihre andere Arbeit unterbrechen, was Unruhe in den Arbeitsablauf brachte. Aber mit unseren guten Mitarbeitern haben wir diese Bohrungen stets prozesssicher gefertigt. Wir würden es noch heute so fertigen, wenn wir nicht auf die Urma-Reibahlen gestossen wären.»

Reibschneiden, die wie Sägeblätter aussehen

Jetzt kommt das UrmaCircoTec-RX-Reibsystem des Schweizer Werkzeugherstellers aus Rupperswil ins Spiel. René Näf: «Mittlerweile ist unser Reibsystem im Markt relativ gut bekannt. Das war nicht immer so, als wir vor einigen Jahren mit diesen Reibsystemen, die wie Rundsägeblätter aussehen, zu den Kunden gingen, sagten diese: ‹Wir müssen Bohrungen reiben, wir müssen nichts sägen.›»

Ergebnisse waren äusserst vielversprechend

T. Kroker: «Als Werkzeug-Technologe muss ich immer auf dem neuesten Stand sein, deshalb beobachte ich das Geschehen von Werkzeug-Neuentwicklungen sehr genau. Die Urma-Reibahlen kenne ich relativ gut. Generell ist zum Reiben zu sagen, dass die Schneide geführt werden muss. Entweder über die Maschine, über Führungsleisten oder die Vorbohrung. Allerdings können wir bei ABB einen Fertigungsprozess nicht von heute auf morgen ändern. Wir müssen genau abwägen, inwieweit er Vorteile bringt. Zuvorderst steht die Prozesssicherheit. Da wir mit den CircoTec-RX-Reibahlen von Urma noch nie diese anspruchsvollen Lagerbohrungen gefertigt haben, führten wir im Vorfeld Versuche an Guss-Platten durch. Die Ergebnisse dieser Versuche waren äusserst vielversprechend. Aber dann fängt die Diskussion bei uns erst richtig an. Wir eruierten Vor- und Nachteile. Kritisch beim Reiben ist: Entweder die Bohrung passt, oder sie passt nicht. Ein Einstellen ist bei den UrmaCircoTec-RX-Reibahlen nicht möglich.»

Reiben: sehr prozesssicheres Verfahren

René Näf: «Das fixe Mass ist oft der Grund, warum es immer noch Maschinenoperateure gibt, die ungerne reiben. Sie können den Prozess nicht mehr beeinflussen. Ist die Reibahle in der Maschine, macht sie ihre Bohrungen, so genau wie sie hergestellt wurde. Wir als Hersteller müssen die Reibahle derart perfektionieren, dass die Bohrung immer passt. Wenn das Toleranzfeld z. B. 10 µm beträgt, entwickeln wir die Reibahle so, dass sie bei den ersten Bohrungen 1–2 µm oberhalb der Toleranzfeld-Mittellinie reibt. Das hat einen Grund, denn der typische Verschleiss von Reibahlen liegt nach den ersten Bohrungen bei 1–2 µm, dann bleibt sie stabil. Am Ende der Standzeit steigt der Verschleiss relativ stark an – im µm-Bereich wohlgemerkt – und sie muss getauscht werden. Diese Standzeit ist relativ genau zu bestimmen. Aus unserer Sicht als Reibahlen-Hersteller ist das ein äusserst prozesssicheres Verhalten.»

Wenn der Nachteil zum grossen Vorteil wird

T. Kroker: «Ich kann die Aussagen von Herrn Näf bestätigen. Der vermeintliche Nachteil – kein einstellbarer Prozess – ist für uns ein grosser Vorteil. Mussten wir die Bohrungen bisher immer mit Fachpersonal feindrehen, geht dieser Feinbohrprozess heute mannlos. Wir konnten durch die Umstellung des Fertigungsprozesses die Bearbeitungszeit um über 90 % verringern.»

Inhalt des Artikels:

Kommentare werden geladen....

Kommentar zu diesem Artikel abgeben

Der Kommentar wird durch einen Redakteur geprüft und in Kürze freigeschaltet.

Anonym mitdiskutieren oder einloggen Anmelden

Avatar
Zur Wahrung unserer Interessen speichern wir zusätzlich zu den o.g. Informationen die IP-Adresse. Dies dient ausschließlich dem Zweck, dass Sie als Urheber des Kommentars identifiziert werden können. Rechtliche Grundlage ist die Wahrung berechtigter Interessen gem. Art 6 Abs 1 lit. f) DSGVO.
  1. Avatar
    Avatar
    Bearbeitet von am
    Bearbeitet von am
    1. Avatar
      Avatar
      Bearbeitet von am
      Bearbeitet von am

Kommentare werden geladen....

Kommentar melden

Melden Sie diesen Kommentar, wenn dieser nicht den Richtlinien entspricht.

Kommentar Freigeben

Der untenstehende Text wird an den Kommentator gesendet, falls dieser eine Email-hinterlegt hat.

Freigabe entfernen

Der untenstehende Text wird an den Kommentator gesendet, falls dieser eine Email-hinterlegt hat.

copyright

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de/ (ID: 43142488 / Spanende Fertigung)