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Zukunft in der Zelle BASF und Porsche entwickeln Batterie für mehr E-Mobil-Power

Redakteur: Peter Königsreuther

Die aus dieser Kooperation hervorgehenden Lithium-Ionen-Batterien mit mehr Leistung sind für zukünftige Porsche-Hochleistungs-E-Boliden gedacht. Auch an die Umwelt wurde gedacht.

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BASF und Porsche entwickeln kräftigere Lithium-Ionen-Batterien. Und das sind die Pülverchen, durch die das klappen soll. Grüne und braune Kathodenmaterialvorprodukte, weißes Lithiumcarbonat und schwarzes Kathodenmaterial.
BASF und Porsche entwickeln kräftigere Lithium-Ionen-Batterien. Und das sind die Pülverchen, durch die das klappen soll. Grüne und braune Kathodenmaterialvorprodukte, weißes Lithiumcarbonat und schwarzes Kathodenmaterial.
(Bild: BASF)

BASF wurde von der Cellforce Group, einem Joint Venture der Porsche AG und Customcells Itzehoe GmbH, als exklusiver Zellentwicklungspartner für ihre Lithium-Ionen-Batterie der nächsten Generation ausgewählt, wie BASF jetzt informiert. Die Aufgabe von BASF wird es sein, hochenergetische, lithiumbasierte HEDTM-NCM-Kathodenmaterialien (NCM = Nickel-Cobalt-Mangan) für leistungsstarke Batteriezellen zur Verfügung zu stellen, die das Laden verkürzen und eine hohe Energiedichte erreichen. Die Cellforce Group wird die Hochleistungsbatterien herstellen. Die Produktionsanlage soll 2024 mit einer Anfangskapazität von mindestens 100 MWh pro Jahr in Betrieb gehen. Das reiche, um rund 1.000 Motorsport- und Hochleistungsfahrzeuge auszurüsten.

Nachhaltiges Vorgehen bei der Versorgung mit Kathodenmaterial

Mit den Produktionsanlagen für Vorprodukte für Kathodenmaterialien in Harjavalta, Finnland, und für Kathodenmaterialien in Schwarzheide, in Brandenburg, wird BASF ab 2022 Batteriematerialien mit einer bisher nicht vorhandenen Nachhaltigkeitsbilanz anbieten können. Das werde durch eine verantwortungsvolle und zuverlässige Rohstoffbeschaffung ermöglicht. Gleichzeitig strebt BASF den niedrigsten CO2-Fussabdruck entlang der Lieferkette an, heisst es weiter. Die Produktionsabfälle aus der zukünftigen Batterieproduktionsanlage der Cellforce Group werden ausserdem in der BASF-Prototypanlage für Batterierecycling in Schwarzheide recycelt, um dem Ruf nach Kreislaufwirtschaft eine Antwort zu geben. Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan werden dabei in einem hydrometallurgischen Prozess recycelt und wieder in den BASF-Produktionsprozess für Kathodenmaterialien eingeschleust.

Hier werden Batterien außerdem recycelt. Dabei entsteht sogenannte „schwarze Masse“, die von diesen beiden BASF-Experten gerade aufbereitet wird.
Hier werden Batterien außerdem recycelt. Dabei entsteht sogenannte „schwarze Masse“, die von diesen beiden BASF-Experten gerade aufbereitet wird.
(Bild: BASF)

Die Kathodenmaterialien von BASF würden auf die spezifischen Bedürfnisse von Porsche zugeschnitten, heisst es weiter. BASF betont, dass man bei der Versorgung des Sportwagenherstellers auf einen hohen Anteil an erneuerbaren Energien setzt sowie auf eine vorgelagerte Integration in die Schlüsselrohstoffe und auf kurze Transportwege, entlang der Wertschöpfungskette. Das wird den CO2-Fussabdruck deutlich reduzieren – und zwar um geschätzte 60 Prozent, wie BASF prognostiziert.

Porsche fiel die Entscheidung leicht

Das passt, denn Porsche möchte bis 2030 CO2-neutral sein. Ein niedriger CO2-Footprint sowie das Closed-Loop-Recycling stünden deshalb oben auf der Agend. Die Zusammenarbeit mit BASF sei eine Win-Win-Situation für alle. Und der Fakt, dass europäische Quellen für die Materialien Nickel und Kobalt existierten sowie die damit einhergehende Versorgungsicherheit nebst kurzer Transportwege, von Schwarzheide nach Baden-Württemberg, habe die Porsche-Entscheidung für eine Zusammenarbeit mit BASF begünstigt.

Dieser Beitrag stammt von unserem Partnerportal maschinenmarkt.vogel.de

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