Automatisierte Fertigungszelle

Durchgestartet: Vollautomatisierung im Werkzeugbau

| Redakteur: Anne Richter

Ein weiterer Aspekt der Automatisierung ist die Einbindung der Messmaschine von Zeiss. «Während des Planungsprozesses stellte sich die Frage: Ist Messen überhaupt notwendig? Wie viele Teile entsprechen denn nachher nicht den Anforderungen, jetzt da wir nachmessen?», erinnert sich Josip Ljubas. Dieter Forstner ist sich sicher: «Messen ist das A und O.» Deshalb wurde die Messmaschine in die Zelle eingebunden. «Durch das automatisierte Messen habe ich kürzere Wege und eine höhere Prozesssicherheit. Für uns ist es daher einfach wichtig bei der Qualitätskontrolle. Ein Mitarbeiter kann mal ein Plus statt eines Minus eingeben. Das kann passieren, doch unsere Qualität muss ich belegen können. Für diesen Nachweis messen wir nach. Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser. Dabei zählt vor allem die Sicherheit, zumal uns das automatisierte Messen gar nicht aufhält», erläutert er weiter.

Die Rechnung der Automatisierung scheint jedenfalls aufzugehen. «Wir haben zwischen September 2017 und Mai 2018 unsere gesetzten Ziele erreicht. Diesen Posten hätten wir sonst eins zu eins extern vergeben, plus Aufschlag für den Gewinn.» Besonders beeindruckend dabei ist, dass diese Zahlen bei aktuell 35–40 Prozent Auslastung erreicht werden. «Wir beschönigen da nichts», meint Thomas Herper, Leiter der Entwicklung. «Wir haben also auch noch Luft nach oben.»

Heisskanaltechnik für Zinkdruckguss

Innovation wurde bei Föhl schon immer grossgeschrieben. So gilt das Werk in Michelau schon heute als eine der modernsten Druckgiessereien Europas. Diese Entwicklung wird konsequent weitergetrieben. Föhl arbeitet unter anderem bereits seit 2011 an einer neuartigen Gusstechnologie: Die aus dem Kunststoffspritzguss bekannte Heisskanaltechnik wird im Zinkdruckguss eingesetzt. Dabei werden die Düsen direkt auf das Bauteil gesetzt. Eine Entfernung des Angusses ist so nicht mehr nötig. «Das Ziel muss es sein, die Anzahl der Teile zu verdoppeln, aber auf der gleichen Maschine zu bleiben. Und das gelingt uns mit dieser Technologie», erklärt Thomas Herper. «Luft ist der Feind des Giessers. Dadurch, dass wir Giesslauf und Anschnitt auf ein Minimum reduzieren bzw. komplett wegfallen lassen, kommt weniger Luft in unsere Form.» Dadurch können z. B. Einschlüsse, die Schwachstellen verursachen, vermieden werden. Und auch die Umwelt gewinnt: «Wir sparen Energie ein und wir sparen Kreislaufmaterial durch den Wegfall der Angüsse ein», erläutert er weiter. Durch das neue Form Werk können diese Werkzeuge nun intern gefertigt werden. Dies beschleunigt nicht nur die Fertigung von Prototypen, es schützt auch das über Jahre erarbeitete Know-how. Die Zukunft dieser Technik ist vielversprechend: «Bei 40 Prozent unserer Neuaufträge verwenden wir bereits diese für Gross-Serien bestimmte Heisskanal-Technologie», bilanziert Thomas Herper.

Die Mikron Mill S 600 U leistet auch bei Graphit saubere Arbeit

Eine technische Besonderheit des neuen Form Werks ist die Fertigung der Elektroden der Senkerodiermaschine aus Graphit. «Von Kupfer- auf Graphitelektroden umzustellen, war ein Riesenschritt für uns», erklärt Dieter Forstner. Ermöglicht wird dies durch die Mikron Mill S 600 U, die sowohl Stahl und Kupfer als auch Graphit nass fräst und damit vielseitig einsetzbar ist. «Ein entscheidender Punkt war die Nassbearbeitung von Graphit. Graphit ist zwar eine feine Sache, aber er produziert einfach Staub.» Die Lösung von GF gewährleistet, dass dieser Staub nicht etwa in der Bearbeitungszelle landet, sondern durch Flüssigkeit aufgenommen und aus der Maschine gefiltert wird.

Mutige Schritte für gemeinsamen Erfolg

Um die Entscheidung für das Form Werk zu treffen, hat sich Föhl etwa ein Jahr Zeit gelassen. In dieser Zeit wurden viele Aspekte betrachtet. «Wir haben uns da auch keinen Druck gemacht. Es waren drei Mitbewerber im Rennen und auch diese waren alle stark. Alle im Team haben damals eine Pro-Kontra-Liste erstellt. Dabei war nicht nur die Nähe zu GF ein wichtiger Faktor», meint Thomas Herper. «Wir haben verschiedene Szenarien durchgespielt, von einzelnen automatisierten Anlagen über jeweils zwei verbundene Anlagen hin zu der jetzt hier umgesetzten Komplettlösung», erläutert Josip Ljubas weiter. Föhl hat an dieser Stelle Mut bewiesen: «Dadurch, dass wir sowieso 20 Jahre alte Anlagen ersetzen und viel Neues lernen mussten, war die Umstellung zur Vollautomatisierung für uns ähnlich aufwendig, wie der Schritt zur Teilautomatisierung gewesen wäre», erklärt Dieter Forstner. «Daher haben wir dann gleich den grossen Schritt zur Komplettlösung gewagt.» «Zu Beginn war bei uns durchaus eine Skepsis vorhanden, die aber mittlerweile einer Aufbruchstimmung gewichen ist», meint auch Thomas Herper. «Man muss immer bedenken, wo wir herkommen. Wir hatten davor 10 Jahre lang keine neuen Werkzeuge gebaut und haben nun dieses System.»

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