Stanz- und Umformtechnik Elektronisch gesteuert, perfekt geformt

Redakteur: Luca Meister

Als einer der ersten Anwender nutzt die Rolf Hänggi AG das Systemprogramm «Fetu» des Normalien­spezialisten Fibro zum elektronisch gesteuerten Gewindeformen in der Mikro-Stanz- und Umformtechnik. Dadurch arbeitet das Unternehmen sowohl wirtschaftlicher als auch prozesssicherer.

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Fibro baut das «Fetu»-System­programm für das elektronisch gesteuerte Gewinde­formen deutlich aus. Es ermöglicht in der Blechverarbeitung hoch­effiziente Prozesse.
Fibro baut das «Fetu»-System­programm für das elektronisch gesteuerte Gewinde­formen deutlich aus. Es ermöglicht in der Blechverarbeitung hoch­effiziente Prozesse.
(Bild: FIbro)

Mit dem kompakten, modular aufgebauten System lassen sich auch komplexe Stanzbiegeteile prozessintegriert mit Gewinden ab M0,8 versehen, ohne dass eine separate Automation erforderlich ist. «Unsere Kunden kommen oft mit Anforderungen an der Grenze des Machbaren zu uns», berichtet Pascal Hänggi, CEO und Mitinhaber der Rolf Hänggi AG in der Uhrenstadt Grenchen. Das 1989 gegründete Unternehmen hat sich zu einem renommierten Anbieter für Mikro-Stanz- und Umformteile sowie daraus montierte Baugruppen entwickelt. Neben international agierenden Elektronikunternehmen haben längst auch das «Who is who» der Schweizer Uhrenindustrie und Medizintechnikfirmen die Qualitäten der High-End-Stanzerei für sich entdeckt.

Entwicklung eigener Technologien

Wer bei der Rolf Hänggi AG anklopft, sucht in der Regel mehr als eine gewöhnliche Lohnfertigung. Der Hightech-Betrieb bündelt unter seinem Dach hochklassiges Engineering-, Werkzeugbau- und Fertigungs-Know-how und versteht sich als Entwicklungspartner und Problemlöser. Um das Unmögliche möglich zu machen, nutzt das Unternehmen immer wieder selbst entwickelte Technologie. Nicht zuletzt die stetige Miniaturisierung und Funktionsbündelung im Bereich der Unterhaltungs-, Büro- und Fahrzeugelektronik sowie in der Medizintechnik und Solarindustrie spielt dem präzisions­verliebten Familienunternehmen in die Karten. 45 qualifizierte Mitarbeiter und eine hochautomatisierte Produktion gewährleisten einen Output von rund 90 Werkzeugen und mehr als 15 Milliarden Teilen pro Jahr – jedes einzelne mit dem Anspruch der absoluten Perfektion. Das Spektrum reicht vom Leadframe für LEDs, mechanischen Komponenten und Flexprints für Consumer-Electronic-Devices über miniaturisierte Zahnräder, Klammern und Federn für Uhrwerke bis hin zu Titankomponenten und Filtern, die z. B. in der Chirurgie oder in Hörgeräten zum Einsatz kommen.

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Die rasante Entwicklungsgeschwindigkeit in der Elektronikindustrie macht sich auch bei der Rolf Hänggi AG bemerkbar: Zum einen müssen Aufträge oft unter hohem Zeitdruck realisiert werden. Zum anderen kommt es seitens der Auftraggeber immer wieder zu Modifikationen, die sich auf die Werkzeuge und den Prozess auswirken. «Schnelligkeit ist für uns ein entscheidendes Kriterium», unterstreicht Pascal Hänggi. «Wir sind immer wieder gefordert, grosse Volumen in kurzer Zeit zu produzieren.» Schon früh hat das Unternehmen begonnen, seinen Werkzeugbau so zu standardisieren, dass Änderungen zügig umgesetzt werden können und zugleich ausreichend Freiraum für innovative Lösungen bleibt.

Präzise Schnitt- und Hubgeschwindigkeit

Die elektronisch gesteuerte Gewindeformeinheit «Fetu» von Fibro fügt sich mit ihrem modularen Konzept und ihren enormen Freiheitsgraden bei der Prozessgestaltung geradezu idealtypisch in den Werkzeugbau der Rolf Hänggi AG ein. Das Systemprogramm wurde speziell für das integrierte Gewindeformen in Stanz- und Umformwerkzeugen, Stanz-Biege-Automaten, Vorrichtungen, Transferpressen und Automationsanlagen entwickelt. Der hochdynamische, über eine ausziehbare Gelenkwelle angebundene Servomotor ist in der Lage, das Formerwerkzeug innerhalb von 25 Millisekunden auf die vorgegebene Drehzahl zu beschleunigen. So ist gewährleistet, dass das Formerwerkzeug vor Eindringen in das Werkstück die maximal erreichbare Umformgeschwindigkeit erreicht und die kalkulierte Hubgeschwindigkeit eingehalten wird – eine bislang einzigartige Eigenschaft am Markt, ebenso wie die gleichbleibenden Umformgeschwindigkeiten von über 100 m/min und die besonders langen Standzeiten des Gewindewerkzeugs. All dies ermöglicht hohe Taktraten, eine maximale Prozesssicherheit, kurze Rüstzeiten und eine hohe Energieeffizienz. Unabhängig vom Pressenhub werden die Gewinde stets unter optimalen Bedingungen eingebracht.

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