Industrie 4.0 Industrie 4.0: Vom analogen Betrieb zur digitalisierten Fabrik

Autor / Redakteur: Alexander Lehrmann, Sunrise UPC / Anne Richter

Durch die Vernetzung von Mensch und Maschine lassen sich nicht nur die Produktivität steigern und Kosten einsparen, sondern auch die Sicherheit der Mitarbeitenden steigern. Ein schrittweises Vorgehen bei der Erneuerung der ICT-Infrastruktur ist dabei zielführend.

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Trifft die virtuelle auf die reale Welt, entlastet das Menschen und Maschinen.
Trifft die virtuelle auf die reale Welt, entlastet das Menschen und Maschinen.
(Bild: iStock)

Roboter, die den Mitarbeitenden gefährliche Arbeiten abnehmen, eine vorausschauende Maschinenwartung mittels digitaler Zwillinge und das Beheben von Störungen dank Augmented Reality und intuitiven Collaboration Tools – dies sind nur einige Anwendungen der smarten Fabrik von morgen. Dafür ist aber noch einiges an Arbeit nötig. Denn die Digitalisierung in der Industrie schreitet schleppend voran. So werden beispielsweise vielerorts noch immer traditionelle Pager und DECT-Telefone statt mobilfunkbasierte Kollaborationslösungen verwendet.

Die Gründe für die verhaltene Entwicklung reichen von den speziellen Anforderungen, die an die Arbeitsgeräte und Sicherheit der Prozesse gestellt werden, über zu hohe Initialkosten bis hin zum Mindset der Mitarbeitenden, das sich erst verändern muss. Was oftmals vergessen geht: Die Digitalisierung der Produktion muss nicht am Stück erfolgen, sondern darf Schritt für Schritt in Angriff genommen werden.

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Etappenweise zur Smart Factory

Ein erster Schritt ist die Vernetzung der Mitarbeitenden, Kunden und Lieferanten durch moderne Kollaborationslösungen. Sie sind an jedem Standort einsetzbar. Zusätzliche Funktionen wie Alarming, Video-Calls oder geteilte Dokumente erhöhen die Sicherheit, minimieren Reisezeiten und gestalten die Zusammenarbeit effizienter. Danach folgt der Schritt zur Vernetzung der Maschinen, die dank Sensoren wertvolle Daten liefern. Werden diese mittels entsprechender Software gezielt verarbeitet, lassen sich unter anderem Wartungsarbeiten reduzieren. Diese machen Branchenschätzungen zufolge rund 70% der Total Cost of Ownership (TCO) aus. Ist die Vernetzung der Fabrik umgesetzt, ist der Schritt zum intelligenten Industriebetrieb nicht mehr allzu gross, neue Umsatzquellen inklusive.

Voraussetzung für die vernetzten, smarten Industriebetriebe sind leistungsstarke Datenleitungen. Denn neue Technologien wie Edge Computing, das Internet der Dinge, Machine Learning und Augmented Reality verursachen riesige Datenmengen, die es mit geringstmöglicher Latenzzeit zu verarbeiten gilt. Ein Standard, der diese Daten schnell und zuverlässig überträgt, ist die fünfte Mobilfunkgeneration, kurz 5G. Ein weiterer Vorteil des drahtlosen Funkstandards ist, dass die Maschinen nicht verkabelt werden und damit flexibel umgestellt sowie die Flotte ohne Aufwand erweitert werden kann.

Den richtigen Partner an der Seite

Für den Umstieg auf die vernetzte Produktion
empfiehlt sich ein erfahrener Partner mit einem entsprechenden Netzwerk aus Hard- und Software-­Spezialisten. Er identifiziert Alternativen für veraltete ICT-Infrastruktur und stellt sicher, dass sich die neuen Anwendungen problemlos in die bestehende IT- und Produktions-Umgebung integrieren lassen. Ausserdem sorgt er für Datensicherheit und unterstützt dabei, ein optimales Verhältnis zwischen menschlicher Arbeit und automatisierter Produktionstechnik zu finden. Effizienz- und Kostenvorteile sind garantiert, genauso wie zufriedene Kunden und Mitarbeitende. SMM

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