Lean-Produktion Mehr Effizienz und Qualität mit Lean

>> Das Automatisierungsunternehmen Saia-Burgess mit Sitz in Murten setzt ganz auf Lean: in der eigenen Produktion und bei Automatisierungsprojekten. Das führt zu höherer Produktivität und Flexibilität und auch zu besserer Qualität und Kostenersparnis. Beispiele dafür sind die eigene Produktion und die neue Automatisierung des Lötschbergtunnels.

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Am 16. Juni 2007 wurde der Lötschberg-Basistunnel in Betrieb genommen – termingerecht und unter Einhaltung des Kostenrahmens. Alles perfekt, dachte man. Doch die Anfangseuphorie hielt nur kurz an. Denn wie häufig bei Automatisierungsprojekten, geht das Streben der Kaufleute bei der Vergabe an den billigsten Anbieter. Sparen um jeden Preis ist die Regel. So auch beim Lötschbergtunnel.

Bei einer Lean-Automation dagegen wird dieses Paradigma gebrochen. Die im laufenden Betrieb beste und kosteneffizienteste Lösung bekommt den Zuschlag, erfordert aber entsprechende Planung und ausschreibungsstandards und oftmals höhere Anfangsinvestitionen.

Keine direkte Kommunikation möglich

Zur Eröffnung waren in den Gewerken Wasserversorgung, Beleuchtung, Niederspannungsüberwachung, Türen und Tore über 1000 Automationsgeräte unterschiedlicher Hersteller im Einsatz. Allesamt billige Kompaktgeräte, die der ursprünglichen Ausschreibung genügten – aber eben teilweise dediziert, nicht programmierbar und proprietär.

Über komplexe Strukturen, Gateways, Konverter und Multiplexer waren diese irgendwie am Leitsystem angebunden, eine direkte Kommunikation zwischen den Gewerken nicht möglich. Das führte zu unnötig viel Datenverkehr und vielen Scheinfehlermeldungen, verbunden mit einem hohen Risiko von Kommunikationspannen.

Optimierungspotential: mehrere Millionen CHF

Schon nach zwei Betriebsjahren musste die BLS Netz AG als Betreiberin des Tunnels feststellen, dass eine Wartung und Instandhaltung der übernommenen Strukturen auf Dauer wirtschaftlich nicht machbar sind. Die Kosten zur Erhaltung der technischen Ausrüstung waren im Vergleich zu den reinen Betriebskosten (Betriebsführung, Energie) doppelt so hoch. Dazu kam die erhebliche Belastung des Personals mit Sorgen und Stresssituationen durch die strukturellen Defizite der Tunneltechnik. Das Optimierungspotential liegt bei einigen Millionen Schweizer Franken.

Neue Tunnelleit- und Steuerungstechnik

Zwei Jahre nach Betriebsaufnahme begann die BLS Netz AG mit der Planung der Beseitigung der Fehler aus der Bauphase. Im Fokus standen die proprietären Automationssysteme die unzugänglich und unflexibel sind und ausserdem für andere Systeme unverständlich sind. Diese galt es durch offene Systeme zu ersetzen, die weit verbreiteten und anerkannten Standards entsprechen. Auch mussten die Umbauarbeiten während des laufenden Betriebs durchgeführt werden. Eine weitere grosse Herausforderung war die Integration vorhandener Systeme, Aktoren und Sensoren in den bestehenden Schaltschränken.

Die besten Voraussetzungen, um die hohen Erwartungen zu erfüllen, bot das Saia-PCD-System. Neben allen Regel- und Steuerfunktionen können Service- und Managementfunktionen der entsprechenden Gewerke direkt integriert werden. Dank der eingebauten Web-Technik kann jedes Gewerk ohne Umwege schnell und direkt auf andere Gewerke zugreifen. BLS erkannte in der Saia-PCD-Technik vollständige Transparenz, Flexibilität, Kombinierbarkeit und Offenheit.

Die Umbauarbeiten am Lötschberg-Basistunnel sind inzwischen grösstenteils abgeschlossen. Durch das Optimierungsprojekt sind Sicherheit und Verfügbarkeit sowie ein wirtschaftliches Erhaltungsmanagement auf lange Sicht sichergestellt.

Lean-Produktion in der Fertigung

Doch auch in der eigenen Produktion konnte Saia-Burgess Verbesserungen mit Lean-Produktion in verschiedenen Bereichen erzielen. So konnten die Durchlaufzeiten von 15 Arbeitstagen auf 5 Arbeitstage gesenkt werden. Auch die Lagerbestände konnten um 30 Prozent reduziert werden, und Effizienz, Flexibilität und Qualität wurden erhöht. So verringerte sich die Anzahl der Geräte mit Produktionsfehlern von knapp 80 Stück pro Jahr auf 10. Zusätzlich erhöht sich die Mitarbeiterzufriedenheit, denn die Arbeitsplätze werden von ihnen aktiv mitgestaltet. Sie können sich auf die Kernaufgabe konzentrieren und bestimmen ihr Arbeitsumfeld und die Fertigungsschritte mit.

Creform-Werkstatt: Basis für die Lean-Produktion

Beeindruckt durch Erfahrungen des Managements mit «Lean»-Methoden in Japan, hat Saia-Burgess im Jahr 2008 begonnen, jedes Jahr drei oder vier Mitarbeiter zu einwöchigen Erlebnisreisen durch die Welt der japanischen Produktionshallen zu schicken – damit alle Schlüsselpersonen der Produktion «Lean» und «Kaizen» vor Ort erleben können, dort wo es erfunden wurde. Inzwischen wurde bei Saia-Burgess Controls der grösste Teil der Produktion nach Lean-Methoden und -Konzepten umgebaut. Basis für die Lean-Produktion ist das Material-Handling-System «Creform». Dieses System erlaubt einfache und flexible Lösungen in der Handhabung und kann für alle Anwendungen entsprechend einfach umgerüstet werden.

Messbare Ergebnisse und Perspektiven

Der Vorher-Nachher-Vergleich spricht für sich. Genauso wie für die Mitarbeiter sind die Effekte auch für das Unternehmen sehr positiv. Das lässt sich auch gut messen und finanziell ausdrücken. Beispielhaft hierfür sind die Durchlaufzeiten für die komplette Produktion eines Gerätes einschliesslich aller dafür notwendigen bestückten Platinen. Diese haben sich bei Kleingeräten von im Schnitt 17,5 Tagen auf 3,8 Tage reduziert. Dabei ist der Kapitalaufwand durch Waren im Lager oder in Bearbeitung in drei Jahren um 30 Prozent gesunken, während das Produktionsvolumen in derselben Zeit um 40 Prozent gewachsen ist. Die Lieferleistung und -treue wurde mit weniger Lagerbestand und weniger Ware in Arbeit sogar noch gesteigert. Durch die Umstellung auf «Lean» ist das Werk in der Schweiz so effizient und schnell geworden, dass das Unternehmen auch mit dem aktuell sehr starken Franken noch bestens zurechtkommt. <<

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