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Rundtische

Raumfahrtkomponenten präzise fertigen

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FSW-Prozess findet in der Bewegung statt

Um die geometrische Präzision zu erzielen, hatte Fibro in umfangreichen FEM-Analysen die Gehäusekontur der Rundtische optimiert. „Das Ziel waren extrem steife Rundtische mit exzellenter Planparallelität und Rundlaufgenauigkeit“, berichten Georg Hammerschmidt und Martin Mörtl, Projektleiter beim österreichischen Industrieausstatter Rath & Co Ges.m.b.H. Als österreichischer Vertriebspartner von Fibro hatte Rath das Projekt von Beginn an koordiniert und begleitet.

Die wartungsarmen und robusten Fibromax-Schwerlast-Rundtische können in der Anwendung ihre Stärken ausspielen: Während ein hydrostatisch gelagerter Rundtisch zur Bearbeitung zunächst abgesenkt werden müsste, was prozessbedingt kaum möglich ist, kann der FSW-Prozess beim wälzgelagerten Fibromax kontinuierlich in der Bewegung stattfinden. Zudem reagieren Rundtische mit Wälzlagerung weniger anfällig auf Temperaturschwankungen, sie kommen ohne Kühl- und Hydrostatikaggregate aus – benötigen also auch keine zusätzliche Energie – und erweisen sich bei Not-Aus oder plötzlichem Stromausfall als ausgesprochen crashresistent, da die Lagerfunktion uneingeschränkt erhalten bleibt. Um die hohen Momente aufzubringen und die erforderliche Präzision zu erzielen, wurde der Antrieb der Rundtische speziell für die Anwendung bei MT Aerospace ausgelegt. Ein grosses, spielfreies Sondergetriebe und leistungsstarke Motoren gewährleisten, dass der Rundtisch sowohl vorwärts als auch rückwärts unter voller Last bei minimalem Umkehrspiel verfahren werden kann.

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Hagematic-Lösung hat 21 Achsen

Aus Sicht von Peter Freigassner, technischer Geschäftsführer bei Hage, sind die Rundtische ein wesentliches Element für den Erfolg des Projekts insgesamt. „Am liebsten hätte MT Aerospace die Tische wie bisher auch selbst gebaut, was aber aus Kapazitätsgründen nicht möglich war“, erläutert er. Umso begeisterter sei das Team dann bei der Vorabnahme gewesen. „Fibro ist ein Anbieter, dem man so etwas zutraut und der auch das Ziel erreicht“, betont Freigassner. Hochautomatisierte Anlagen wie die Hagematic in Augsburg sind ganz nach dem Geschmack des steirischen Hightech-Anlagenbauers.

„Die Hagematic-Lösung in Augsburg hat in Summe 21 Achsen, nicht eingerechnet die Achsen der Spannvorrichtung. Da ist sehr viel Technologie verbaut“, unterstreicht Freigassner. Das gelinge nur, wenn sämtliche Schritte vom Anlagenkonzept, der Konstruktion und Elektroplanung über die Fertigung, Montage und Vorprogrammierung unmittelbar unter einem Dach erfolgen.

Prozesskontrolle in Echtzeit

Parallel zum mechanischen Aufbau hatte Hage die erforderliche Software entwickelt. Das Ergebnis ist eine Echtzeitprozesskontrolle und -regelung, die ihresgleichen sucht. „Wir erhalten während des Schweissprozesses ein exaktes Höhenprofil der Schweissnaht. Sollte es zu einem Fehler kommen, kann innerhalb von 0,1 mm abgebrochen werden“, unterstreicht Freigassner. Die 3D-Daten seien so hoch aufgelöst, dass in Versuchsanwendungen sogar Fingerabdrücke erkannt werden konnten. Mit > 100 kHz werden sämtliche Kräfte der Maschine erfasst und geregelt, zudem sämtliche Positionen, Drehmomente, Geschwindigkeiten und Temperaturen. „In Echtzeit ermittelt die Anlage all diese Werte, wertet sie aus und stimmt den Prozess darauf ab. Das ist Industrie 4.0 in Reinform.“

Dieser Beitrag stammt von unserem Partnerportal maschinenmarkt.vogel.de

* Stefan Gaschik ist Vertriebsleiter Rotocutting bei der Fibro GmbH in 74189 Weinsberg, Tel. (0 71 34) 7 32 12, s.gaschik@fibro.de

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