Atlas Copco (Schweiz) AG: Neues Druckluftsystem mit Wärmerückgewinnung

>> Als Ersatz für zwei ältere Kompressormodelle installierte Atlas Copco AG am Produktionsstandort des Kabelherstellers Leoni Studer AG in Däniken SO zwei drehzahlgeregelte Kompressoren GA 160 VSD mit Wärmerückgewinnung und ein Druckluft-Management-System ES 130. Die Investition zahlt sich aus: Mit der Wärmerückführung spart der Betrieb rund 60 000 Liter Heizöl pro Jahr, die Stromeinsparungen dürften sich monatlich auf 3000 CHF belaufen.

Anbieter zum Thema

GGB Heilbronn GmbH

KAESER Kompressoren AG

technotrans SE

joe. Das Unternehmen Leoni Studer AG gehört zur weltweit tätigen Leoni-Gruppe. Am Produktionsstandort in Däniken SO sind rund 330 Mitarbeitende beschäftigt, davon rund 200 in der Produktion. Das Unternehmen produziert und vertreibt hochwertige Kabel und Systemlösungen mit zugehörigen Dienstleistungen für den Industrie-, Energie- und Infrastrukturbereich sowie für weitere Industrien. Am Standort Däniken benötigen etwa 70 % der Produktionsanlagen Druckluft. Diese findet hier unterschiedlichste Anwendungen: So wird sie unter anderem für den Antrieb von Ventilsystemen genutzt, ebenso für den Transport von schweren Kabelspulen mittels Luftkissen und für den Antrieb von unterschiedlichen Maschinen, die schneiden, kleben, Teile greifen oder einpacken. Daher ist ein absolut effizientes und zuverlässiges Druckluftsystem für den gesamten Produktionsprozess unabdingbar. Roger Brunner, Leiter Unterhalt in Däniken, erklärt: «Wenn eine Maschine während der Produktion eines Kabels aufgrund eines Ausfalls des Druckluftsystems zum Stillstand kommt, ist das Kabel unbrauchbar. So kann man schnell zwischen 20 000 und 30 000 Franken auf einmal verlieren.»

Bedeutende Optimierungspotenziale erkannt

Noch vor kurzem benutzte man bei Leoni Studer ein System, das auf drei Kompressoren der Produktlinie GA mit Antriebsleistungen von 75, 90 und 110 kW aufbaute. Aufgrund der geplanten Produktionssteigerung am Standort Däniken mussten neue Produktionsmaschinen beschafft werden. Da sich zudem der Ersatz eines Kompressors abzeichnete, richteten die Führungsverantwortlichen der Firma ihr Augenmerk auf die Kontrolle des Energieverbrauchs. Auf den Rat ihres Partners Atlas Copco hin liessen sie in einem ersten Schritt eine komplette Analyse ihres Druckluftsystems durchführen. Die Ergebnisse zeigten, dass der Energieverbrauch zur Erzeugung der Druckluft im Werk Däniken mit über 3500 kWh pro Tag sehr hoch war. Durch die webbasierte Visualisierung konnten die Experten von Atlas Copco die Optimierungspotenziale ermitteln und die grossen Einsparungen belegen, welche durch die Investition in eine neue Anlage realisiert werden könnten.

Ersatz alter Kompressorenmodelle

In enger Zusammenarbeit der Projektverantwortlichen von Leoni Studer und Atlas Copco wurde eine tragfähige Gesamtlösung sowohl für die Zukunft des Unternehmens als auch für die Umwelt erarbeitet. So wurde entschieden, die beiden alten Kompressorenmodelle GA 90 und 75 durch zwei drehzahlgeregelte GA 160 VSD mit Wärmerückgewinnung und einem Druckluft-Management-System ES 130 zu ersetzen. Die zurückgewonnene Wärme soll ein neues Heizungssystem für den gesamten Standort Däniken speisen. Diese Investition zahlt sich für das Unternehmen auf der ganzen Linie aus: Mit der Wärmerückführung ins Heizsystem wird der Betrieb rund 60 000 Liter Heizöl pro Jahr einsparen. Mit dem Einsatz der neuen Kompressoren und nach der Behebung der Leckstellen dürften sich die Stromeinsparungen monatlich auf 3000 CHF belaufen. Mit diesen beiden neuen Kompressoren kann Leoni Studer einen Energierückgewinnungsanteil von bis zu 70 % erwarten.

CO₂-Emissionen deutlich reduziert

Die Lösung ist einfach: Ein Wärmetauscher stellt die im Kompressionsprozess entstehende Wärmeenergie zur Verfügung, so dass sie für Prozesse oder zur Wassererhitzung für Heiz- oder Sanitärzwecke benutzt werden kann. Dieser Ansatz ist nicht neu, aber Atlas Copco hat das vorhandene Potenzial konstant weiterentwickelt und konnte dadurch zukunftsweisende Lösungen von grossem Wert auf den Markt bringen. In vielen Fällen beträgt der Anteil zurückgewonnener Energie bis zu 90 %. Dank der Rückgewinnung im Produktionsprozess sind die Unternehmen weniger abhängig vom Einsatz fossiler Brennstoffe. Zusätzlich reduzieren sich die Betriebskosten für die dazugehörenden Infrastrukturen (Öfen, Brenner, Leitungen, Erhitzer). Gleichzeitig verbessern sie dadurch auch ihre CO₂-Bilanz und tragen den immer strenger werdenden Umweltrichtlinien Rechnung. <<

(ID:29749000)