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3D-Druck Druckfrische Fördertöpfe aus der Schweiz

| Redakteur: Lea Ziegler

Wo gefräst wird, fallen Späne und teurer Rohstoff geht verloren. Nicht so bei den additiven 3D-Verfahren mit denen Rüfenacht Fördertöpfe für Wendelförderer herstellt.

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Beim additiven 3D-Verfahren wird Schicht um Schicht aufgetragen. Materialverlust wie beim Fräsen entfällt vollkommen.
Beim additiven 3D-Verfahren wird Schicht um Schicht aufgetragen. Materialverlust wie beim Fräsen entfällt vollkommen.
(Bild: Rüfenacht)

Zur Herstellung ihrer neuen Generation von Fördertöpfen der Marke Starbowl für Wendelförderer nutzt das Schweizer Unternehmen Rüfenacht das additive 3D-Verfahren. Durch diese Technologie sind vielfältige Geometrien realisierbar. Die Fördertöpfe sind des Weiteren leichter als die bislang aus Metall oder Kunststoff gefrästen Komponenten.

„Die Idee ist entstanden, weil es uns missfallen hat, die am Markt häufig eingesetzte Frästechnologie weiter zu verfolgen“, beschreibt Alain Stebler, Leiter Marketing und Verkauf. Nach dem Besuch einer Fachmesse zum Thema 3D-Druck setzte sich das Unternehmen mit additiven Produktionsverfahren wie Stereolithografie, Laserschmelzen oder 3-D-Druck auseinander.

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Mit den verschiedenen Techniken wurden ausführliche Tests durchgeführt, Modelle in CAD-Programmen konstruiert und Prototypen produziert. In Stresstests wurde getestet, ob die additiv gefertigten Fördertöpfe auch den Bedingungen der industriellen Praxis standhalten. Ein besonders abrasives Fördergut wurde über Wochen in den Prototypen gerüttelt und so die Materialbeschaffenheit geprüft. Im Anschluss daran wurden Feldversuche bei Kunden durchgeführt, um das Verhalten im Produktionsumfeld zu untersuchen. Die Ergebnisse waren positiv.

Rüfenacht zeichnet die Fördertöpfe mit dem CAD-Programm Solid Works. Anschliessend gehen die 3D-Daten an die Fertigungseinheit. Die Schweizer wählen dann je nach Anwendungsfall die am besten geeignete Technologie aus.

Der Hauptvorteil bei der Herstellung von Fördertöpfen im 3D-Verfahren liegt in der geometrischen Gestaltungsfreiheit. Die Methode arbeitet hinzufügend (additiv) und so lassen sich vielfältige geometrische Formen aufbauen. Bei anderen Verfahren, wie dem Fräsen, kann es zu Einschränkungen kommen, da der Fräskopf nicht alle Seiten erreicht.

Durch das Erstellen und Speichern der Geometrie per Computer lassen sich identische Töpfe auf Knopfdruck fertigen. „Wir können mit diesem Verfahren einfach und schnell zwei spiegelbildlich gleiche Fördertöpfe herstellen, etwa einen links- und einen rechtsdrehenden“, beschreibt Alain Stebler.

Ressourcenschonendes Herstellungsverfahren

Additive 3D-Verfahren schonen die Ressourcen. Wo gefräst wird, fallen Späne an und teurer Rohstoff geht verloren. Ein solcher Materialverlust entfällt bei der additiven Technologie. Das Unternehmen kann selbst bestimmen, wie viel Material aufgetragen wird, um ein ausgeglichenes Schwingungsverhalten zu erzeugen und gleichzeitig Material einsparen. Die Fördertöpfe sind so deutlich leichter als aus Stahl oder Polyamid gefertigte Komponenten und können dadurch mehr Fördergut bewegen.

Rüfenacht präsentierte seine Etwicklung in Serienreife erstmals auf der Automatica. Das Unternehmen ist der einziger Anbieter am Markt, der seine Fördertöpfe im 3D-Verfahren herstellt. Aus Sicht der Schweizer hat diese Technologie noch beträchtliches Potential. Alain Stebler: „Es gibt mehrere additive Möglichkeiten, unterschiedliche Werkstoffe zu verarbeiten. Dadurch können wir Fördertöpfe in verschiedenen Ausführungen anbieten und kundenspezifisch die jeweils geeignete Lösung liefern.“ (lz)

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