Hidden Champion setzt auf Shuttle-Technik

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Viele Lagervorgänge erfolgten manuell und, so Andreas Bücker, teils arbeits- und zeitaufwendig. Dazu erklärt der Berater: „Im Fachbodenregallager wurde in Höhen von 4 m gearbeitet. Dies erforderte eine hohe Konzentration und Geschicklichkeit.“ Dobülog beschreibt die Bestandslogistik bei Witt-Gasetechnik außerdem mit einem vergleichsweise hohen Suchaufwand nach geforderten Artikeln sowie nur wenigen Lager- und Kommissionierplätzen, an denen in optimaler Greifhöhe gearbeitet werden konnte.

„Wir haben in unserer Logistik viele Jahre lang sehr erfolgreich gearbeitet“, relativiert Holger Landmann, Einkaufsleiter bei Witt. „Doch kommt irgendwann der Punkt, an dem es nach altem Muster nur noch schwerlich weitergeht – zumal, wenn man sich auch für künftige Anforderungen rüsten möchte.“

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Dobülog empfahl Witt-Gasetechnik die weitgehende Automatisierung seiner Lagerlogistik und stellte dazu alternative Konzepte vor. Diese hatten alle eines gemeinsam: Sie sahen die Installation in einer Bestandshalle vor und nicht in einem auf dem Firmengelände in Witten neu zu errichtenden Gebäude. „Auch andere Logistikberater waren für uns tätig“, erläutert Holger Landmann, „doch favorisierten diese eine Neuinstallation in einem eigens hierfür zu errichtenden Anbau.“

Zuschlag für Knapp und das Ylog-Shuttle-System

Dobülogs Vorschläge setzten dagegen auf Ressourcenschonung und ein bestmögliches Kosten-Nutzen-Verhältnis. Andreas Bücker resümiert den planerischen Werdegang: „Wir arbeiteten zunächst eine Kompaktlagerlösung detailliert aus. Witt selbst holte daraufhin Preise für verschiedene AKL-Systeme ein. Zum Ende der Planungsphase rückten Shuttle-Lösungen in unseren Fokus.“ Als Ergebnis zahlreicher Angebotsanfragen und Richtpreisangebote kamen letztlich zwei Anbieter in die engere Wahl – einer mit einem klassischen automatischen Kleinteilelager und einer mit einem Shuttle-System.

Den Zuschlag erhielt das Unternehmen Knapp Industry Solutions aus Dobl (Österreich) mit seinem „Ylog“-Shuttle. „Bei ähnlichem Investitionsvolumen und entsprechend gleicher Amortisationszeit hat uns beim Shuttle-System besonders überzeugt, dass es im Vergleich zum AKL skalierbarer ist sowie mit höherer Redundanz und noch besserer Betriebssicherheit aufwartet“, unterstreicht Klaus-Dieter Rieling, technischer Leiter von Witt-Gasetechnik. „Außerdem kann das Shuttle-Lager bei Bedarf einfacher erweitert werden.“

Start im Jahr 2017

Zu Beginn des Jahres 2017 starteten die Installationsarbeiten und bereits wenige Monate später, im Mai 2017, erfolgte die Inbetriebnahme. „Witt hat mit den ersten Testläufen begonnen und stellt nun seinen Materialfluss Schritt für Schritt um“, beschreibt Bücker den sanften Übergang von Alt nach Neu. Dieser beinhaltet nicht nur den innerbetrieblichen Transfer der Lagerware, sondern vor allem auch die Schulung der Mitarbeiter, die von jetzt an mit einer für sie neuen Technologie betraut sind.

Das neue Shuttle-System ersetzt drei Ausgangslager

Das neue Shuttle-System bei Witt wird die drei Ausgangslager – das Fachbodenregal-, das Verschieberegal- und das Palettenlager – bald nahezu komplett ersetzen. Auf einer Grundfläche von rund 400 m² umfasst es 5148 Stellplätze für Behälter und Tablare. Das Lager ist dreigassig mit 13 Ebenen, einem Shuttle-Lift und einem Service-Port ausgeführt. Zwei angeschlossene Kommissionierarbeitsplätze ermöglichen ein Leistungsvolumen von je 60 Picks pro Stunde. Außerdem wurde ein zusätzlicher Einlagerpunkt vor der sogenannten Waschanlage realisiert. Diese Waschanlage reinigt Metallteile in ebenfalls metallenen Waschkisten und führt diese dann dem Shuttle-Lager über automatisierte Fördertechnik zu.

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