Hochtechnologie in Handarbeit

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Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

Fertigung nach dem Fischgrät-Prinzip

Der Startschuss fiel im April 2013 mit der Montage der Vorserienfahrzeuge. Zuvor hat ein Team von 25 Mitarbeitern bereits 25 Prototypen hergestellt. Dabei hat sich die L-förmige Fertigungslinie bewährt. «Auf 4000 Quadratmetern», sagt Michael Drolshagen, «bilden wir hier praktisch die gesamte Wertschöpfungskette ab. Auch dies ist einzigartig.»

Bei der Fertigung setzen die Verantwortlichen auf das Porsche-Fischgrät-Prinzip, wobei es sich hier eher um eine einseitige Gräte handelt. Ungeachtet dessen bietet dieses Prinzip die kürzesten Wege. Im Falle der Spyder-Manufaktur heisst dies, dass die Vormontage links von der Hauptlinie positioniert ist und die entsprechenden Teile von dort auf direktem Wege zur Hauptlinie gebracht werden. Die Stationen der Vormontage selbst werden von aussen über ein Transportsystem versorgt, das wiederum einen Stockwerk tiefer im separaten Lager mit den entsprechenden Teilen bestückt wird.

Bis ein Porsche 918 Spyder alle Montagestationen in der Manufaktur durchlaufen hat und den Aufzug nach unten in Richtung Prüffeld nehmen kann, vergehen rund 100 Stunden Fertigungszeit – inklusive intensiver Qualitätskontrollen im gesamten Prozess. Diese kontinuierlichen Tests stellen sicher, dass der Kunde am Ende ein in jeder Hinsicht aussergewöhnliches Fahrzeug erhält.

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Neue Wege und Patentanmeldungen in der Herstellung

Mit dem 918 Spyder setzt der Sportwagenbauer aber nicht nur ein Ausrufezeichen in puncto Qualität, Materialien und Technologie. Auch beim Herstellungsprozess geht das Unternehmen seinen eigenen Weg. Eine Reihe von Patentanmeldungen für Montagevorrichtungen oder Geräte zur Qualitätssicherung sind für Michael Drolshagen der Beleg, «dass unsere Definition von Innovationsfähigkeit weit über das Automobil hinausreicht».

Ausgangspunkt Monocoque

Dass der Bau eines jeden 918 Spyder mit dem zweisitzigen Monocoque beginnt, ist eine Besonderheit an sich. Mindestens ebenso interessant sind die dafür konstruierten akkubetriebenen Hubwagen. Diese ermöglichen es dem Werker, das Bauteil hoch- und runterzufahren sowie horizontal und vertikal zu drehen. Eine erhebliche Erleichterung insbesondere beim Verlegen der Kabelstränge.

Auch am Motorenband geschieht Ungewöhnliches. Nach der Devise «ein Werker, ein Motor» nehmen die im Aggregate an acht Stationen mehr und mehr Konturen an. Nach zwanzig Stunden ist die Arbeit vollbracht. Und dann sind die nur circa 140 Kilogramm schweren Motoren das alleinige Werk eines Mitarbeiters. Mit diesem Vorgehen, so die Porsche-Philosophie, hat jeder Mitarbeiter sein eigenes «Kind», das er mit viel Liebe behandelt.

Bei der Triebstrangmontage, der so genannten Verlobung, wird der Motor dann mit dem Modul «E-Maschine und Getriebe» über einen speziell entwickelten Rollenwagen spannungsfrei zusammengefügt und bildet somit die Antriebseinheit. Jetzt kommen die ebenfalls speziell konzipierten Scherenhubtische zum Einsatz, die eine ergonomische Montage ermöglichen. Sie führen den Aggregatsträger über die Antriebseinheit, um beide Elemente an drei Punkten miteinander zu verschrauben. Es folgt die Hochzeit. Dabei werden Aggregatsträger und Antriebseinheit mit Hilfe von sechs Schrauben mit dem Monocoque verbunden.

Grosser Anspruch an die eigenen Fertigkeiten

Eine weitere Besonderheit ist die eigene Sattlerei, welche in die Manufaktur integriert wurde. Die Belederungs- und Montagetische gelten als Benchmark in Sachen Ergonomie und Flexibilität. So können beispielsweise über wechselbare Einsätze unterschiedliche Bauteile gefertigt werden, wodurch Stationszeiten komplett ausgenutzt werden. Die Tische sind zudem in der Höhe verstellbar und auch der Winkel ist so einzustellen, dass er den Bedürfnissen des jeweiligen Mitarbeiters entspricht.

Überhaupt wird die Flexibilität in der Manufaktur grossgeschrieben. Um beispielsweise unabhängig von Personen stets das bestmögliche Ergebnis zu erzielen, haben zahlreiche Standards Einzug gehalten in die Produktion. Angefangen von genormten Ladungsträgern bis hin zu Plug-and-play-Prinzipien, die den gleichförmigen Einbau der Bauteile und millimetergenaue Spaltmasse gewährleisten. Besonders gut zu sehen beim Anbringen von Seitenteilen und Schweller, wo mit Hilfe von Nut und Feder jederzeit wiederholbare und absolut identische Fugen entstehen.

Klein- und Grossserie auf höchstem Niveau

Es besteht kein Zweifel: Die Manufaktur für den Porsche 918 Spyder wird den ursprünglichen Vorstellungen von Michael Drolshagen mehr als gerecht. Dabei hat es ihn am meisten gereizt, aus dem blossen Wort «Manufaktur» eine konkrete Vorstellung für die Produktion eines Supersportwagens zu entwickeln und diese gemeinsam mit seinem Team zu verwirklichen. Das Experiment ist geglückt. In Zuffenhausen erbringt der Sportwagenbauer den Beweis dafür, dass die Fertigung von Klein- und Grossserien «in unmittelbarer Nähe und auf höchstem Niveau» möglich sind. <<

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Blick in die Porsche-918-Spyder-Manufaktur