Igus-Polymergleitlager als Alternative zu metallischen Lagern

Kunststoff schlägt Metall

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Polymer-Gleitlager sind kostengünstiger als metallische Lager

Ob in Photovoltaik-Anlagen, der Agrar- und Off­shore-Branche, der Fassadentechnik oder in Hydraulikzylindern und Aktuatoren – in allen Indus­triezweigen ersetzen Polymerlager seit Langem schon metallische Gleitlager. Für Ingenieure sind die Schmiermittel- und die Korrosionsfreiheit sowie die Verschleissfestigkeit und die geringen Reib­werte der igus motion plastics unverzichtbar geworden, denn sie erhöhen die Standzeiten ihrer Maschinen und Anlagen und sind dazu um bis zu 40 Prozent kostengünstiger als metallische Lager. Immer neue Materialien, Mischungen und Eigenschaftsprofile eröffnen permanent weitere Einsatzmöglichkeiten für Polymerlager – denn auch nach über 30 Jahren forscht Igus im hauseigenen Technikum stetig weiter. Da auch die Entwicklung im Bereich der Wellenmaterialien und der Oberflächenbehandlung nicht stillsteht, sind kontinuierliche Tests unabdinglich, die auf Veränderungen bei den Wellen reagieren und auf eine perfekte Abstimmung von Welle und Lager abzielen. Gerade das Thema Gegenlaufpartner verdeutlicht die Vielseitigkeit der Iglidur-​Gleitlager, die auf unterschiedlichsten Wellen – vor allem auch auf kostengünstigen sogenannten weichen Wellen – eingesetzt werden können. Das ist ein klarer Vorteil gegenüber vielen anderen Lagertypen. Der Anwender hat so, neben dem Kostenvorteil, den Kunststoff-Gleitlager sowieso mitbringen, auch die Möglichkeit, eine ungehärtete Welle einzusetzen und dadurch zweifach seine Kosten zu reduzieren. Viele Wellenmaterialien (beispielsweise Präzisionsaluminium, Stahl, Edelstahl, Kohlefaser) können mittlerweile zusammen mit den Lagern direkt bei Igus mitbestellt werden. Denn es gibt nicht die eine Wellenempfehlung, so das Motto des Unterneh­mens. Auch hier gilt es, abhängig von der jeweiligen Anwendung, stets jene Welle zu wählen, die unter Preis-Leistungs-Aspekten die optimale ist.

Werkstoff der Zukunft

Um weiterhin die gleichzeitig qualitativ besten und kostengünstigsten Lager anbieten zu können, ist eine konsequente Fortsetzung der Forschungs- und Entwicklungsarbeit nötig. Der 3D-Druck eröffnet nun neues Potenzial für Igus und seine Kunden, denn mit der additiven Fertigung und neuartigen Hochleistungskunststoffen haben zwei moderne Technologien zusammengefunden, die sich in optimaler Weise ergänzen. Kombiniert garantieren sie eine hohe Freiheit in der Konstruktion bei gleichzeitiger Verschleissfestigkeit der verwendeten Bauteile. Um das zu erreichen, erforscht und entwickelt Igus neue 3D-Druck-Werkstoffe, die speziell für bewegte Anwendungen ausgelegt sind. Das Angebot hat sich seit der Vorstellung des ersten Iglidur-​Tribo-Filamentes im Jahr 2014 kontinuierlich erweitert. Mit den inzwischen sechs Tribo-Filamenten im Programm können nicht nur Gleitlager oder komplexere Bauformen hergestellt, sondern auch direkt in industriellen Anwendungen betrieben werden. Darüber hinaus hat Igus Ende des letzten Jahres das erste Tribo-SLS-Pulver für das selektive Lasersintern vorgestellt. Doch nicht alle Unternehmen verfügen über eigene 3D-Drucker: Für diese Fälle haben die Kölner einen 3D-Druck-Service im Programm, mit dem Kunden sich Wunschteile direkt ausdrucken lassen können – und das weltweit.

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Dank des 3D-Drucks ist Igus darüber hinaus in der Lage, kundenindividuelle Spritzgussformen aus Hochleistungskunststoffen in kurzer Zeit zu realisieren. Mit dem SLS-Verfahren kann in kürzester Zeit das entsprechende Werkzeug produziert und direkt in der Spritzgussmaschine eingesetzt werden. Dem Kunden steht bei den Spritzgussteilen eine grosse Auswahl an tribologisch optimierten und online berechenbaren Werkstoffen aus dem Iglidur-Programm zur Verfügung: von chemikalien- und temperaturbeständigen über besonders belastbare bis hin zu universal einsetzbaren Hochleistungskunststoffen für die Bewegung. Mit den gedruckten Werkzeugen erhält der Kunde somit die Möglichkeit, sein spezifisches Sonderteil auch in grösseren Stückzahlen für seine individuelle Umgebungsbedingung schnell und günstig zu erhalten. Gerade in der Erprobungsphase ergeben sich dadurch deutliche Vorteile: Durch die 3D-gedruckte Spritzgussform ist in der Testphase das Sonderteil besonders nah am Serienprodukt, gleichzeitig werden die Kosten deutlich reduziert. SMM

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