Ölreinheit kleiner 3 µm

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Erster Filtertest vor drei Jahren

Nach der Entwicklung der ersten Flexus-Maschine vor knapp drei Jahren wurde an eine solche erstmals der ebenfalls neue Micropur-Feinstfilter von Knoll Maschinenbau, Bad Saulgau, angeschlossen und getestet.

Adolf Feuchthuber, Leiter Entwicklung und Konstruktion bei Michael Deckel, berichtet: «Wir haben einen Benchmark durchgeführt, bei dem die Filterleistungen des Micropur und anderer Filteranlagen verglichen wurden. Die Proben der Reinöle haben wir in drei verschiedenen Laboren untersuchen lassen. Jedes dieser unabhängigen Institute bestätigte dem Micropur ein Spitzenergebnis, das von keinem anderen Filter erreicht wurde.»

Vollstromfiltration ist für hohen Reinheitsgrad unverzichtbar

Der Micropur filtert im Vollstrom, für Knoll-Vertriebsleiter Wolfgang Neuburger ein wesentliches Kriterium, um «einen gleichbleibenden Reinheitsgrad im niederen µm-Bereich zu erreichen. Unser Micropur fischt regelrecht nach dem µ und erfüllt problemlos die NAS-Klasse 7 (3 µm).» Mit der NAS 1638 werden fünf Reinheitsklassen definiert und die Partikel in fünf Grössenklassen differentiell gezählt.

Der Micropur von Knoll hat noch weitere Stärken. Wilhelm Schröder, Eigentümer und Vorsitzender der Geschäftsführung der Feinmechanik Michael Deckel GmbH & Co. KG, ist zum Beispiel von der kompakten Bauart begeistert, die gut zu seiner Flexus passt.

Einfache Wartung des Filters

Er hebt auch die äusserst geringe Geräuschemission hervor: «Obwohl der Micropur bei uns im Vorführzentrum steht, stört sein Betrieb nicht einmal bei Präsentationen.» Besonders einfach und zeitsparend ist die Wartung des Micropur, der in der Regel aus drei oder vier Filtertöpfen besteht. Die Konstruktion ermöglicht es, dass die Filterelemente einzeln mit dem Filtrat der anderen Elemente rückgespült werden, ohne den Filterprozess zu unterbrechen.

Der Einsatz von Druckluft für die Regeneration ist nicht mehr erforderlich. Müssen die Sternfilter ausgetauscht werden, genügen wenige Handgriffe. Über eine Spindel lässt sich die Filterbatterie öffnen. Dann werden die Deckel der einzelnen Behälter abgezogen und die Einsätze ausgetauscht - fertig.

Mit innovativer Technikzu hoher Flexibilität

Ob sich der Deckel-Kunde letztendlich für einen Micropur entscheidet, hängt unter anderem von der geforderten Qualität seiner Werkstücke ab. Für höchste Güte empfiehlt - dem Benchmarkergebnis entsprechend - Wilhelm Schröder den Micropur von Knoll: «Er passt nicht nur von der Leistung optimal zu unseren Flexus-Maschinen, er ist auch hinsichtlich der Verarbeitung, der Bedienerfreundlichkeit und des Innovationspotentials eine ideale Ergänzung.»

Schliesslich steckt auch in der Flexus-Familie jede Menge innovative Technik, die schon in der Idee zu dieser Maschinenreihe deutlich wird. Wilhelm Schröder erklärt die Absicht, die hinter der Flexus steckt: «In Ergänzung zu unseren auf Schaftwerkzeuge spezialisierten CNC-Schleifmaschinen S20 und S22 wollten wir ein Schleifzentrum entwickeln, das die flexible Bearbeitung von komplexen Wendeschneidplatten im Fokus hat. Denn jeder Werkzeughersteller hat neben seinem Standardprogramm anspruchsvolle Spezialwendeplatten, die in Serien von 50 bis 500 aufgelegt werden. Dieses Spektrum deckt die Flexus ab und wird parallel den höchsten Ansprüchen an Flexibilität, Produktivität und Qualität gerecht.»

Patentiertes Vertikalprinzip mit senkrechter Werkzeugspindel

Die erste Flexus war ein Doppelschleifzentrum, bestehend aus zwei separaten CNC-gesteuerten Zellen, in deren Mitte das sogenannte Automatisierungsmodul liegt. Die beiden Schleifzellen funktionieren nach dem von Deckel patentierten Vertikalprinzip mit senkrecht stehender Werkzeugspindel (A-Achse). Ein Aufbau, der sich bereits bei den CNC-Schleifzentren S20 und S22 bewährt hat.

Durch die dadurch bessere Werkstückzugängigkeit werden Bearbeitungsschritte und Werkstückgeometrien ermöglicht, die mit konventionell aufgebauten Maschinen kaum lösbar sind.

Komplexe Schneidplatten in einer Aufspannung schleifen

Entwicklungsleiter Adolf Feuchthuber ist überzeugt: «Die vertikale Einspannphilosophie ermöglicht es, selbst komplexe Wendeschneidplatten in einer Aufspannung komplett zu bearbeiten. Auf herkömmliche Weise braucht man dafür drei oder vier Maschinen und muss durchs Umspannen Verluste hinsichtlich Qualität, Toleranz und Masshaltigkeit hinnehmen.»

Sehr hoher Automatisierungsgrad

Eine weitere Innovation steckt im Automatisierungsmodul, in dem Beladung, Werkstück- und Schleifkörperwechsel stattfinden. Es ist mit einem 6-Achs-Roboter, dem Schleifkörpermagazin und einer intelligenten Zubringereinheit ausgestattet.

Der integrierte Roboter bestückt mit seinem Dreifach-Greifer sowohl Schleifkörper als auch Werkstücke in die Zubringereinheit - für beide Schleifmaschinen. Zusätzlich kann der Roboter die Werkstücke kundenindividuellen Nebenfunktionen zuführen, wie zum Beispiel Entgraten, Laserbeschriften etc. Das Schleifscheibenmagazin ist über dem Roboter angebracht. Es fasst 20 Schleifkörperpakete mit einem maximalen Scheibendurchmesser von 150 mm und einem Höchstgewicht von 5 kg.

Werkstück- und Schleifkörperwechsel erfolgt parallel

Die Zubringereinheit besteht aus zwei voneinander unabhängigen NC-Achsen (eine pro Schleifmodul). Sie übernimmt die Beladung der Schleifzellen sowohl mit Werkstücken als auch mit Schleifkörpern. Werkstückwechsler und Schleifkörperwechsler sind auf einer NC-Achse montiert und führen die Bewegung in die Maschine immer gemeinsam aus.

Daher kann der Werkstück- und Schleifkörperwechsel parallel erfolgen und reduziert somit ganz erheblich teure Nebenzeiten. Adolf Feuchthuber erklärt: «Das Schleifkörper- und Werkstückwechsel-System haben wir uns patentieren lassen. Denn die Zubringereinheit - in Verbindung mit der Beladung über den Roboter - ermöglicht unserer Meinung nach den schnellsten Schleifkörperwechsel am Markt.»

Viele Hauptzeit-parallele Rüstzeiten

Firmenchef Wilhelm Schröder ergänzt: «Durch das vertikale Spannprinzip und das Automatisierungsmodul eliminieren wir Nebenzeiten, und es werden viele Rüst- und sonstige Aufgaben hauptzeitparallel erledigt. Das verkürzt Stückzeit und Stückkosten. Diese Vorteile schlagen besonders bei kleinen und mittleren Serien zu Buche, für die sich die Flexus auch wegen ihrer hohen Flexibilität hinsichtlich des Werkstückspektrums empfiehlt.»

Auf diesem Schleifzentrum können alle Arten von Hartmetallschneidplatten, wie Stech-, Form-, Sonder-, Gewinde- und Modulplatten, Torus- und Kugelfräser geschliffen werden, sofern sie nicht grösser als 120?x?120?x?120 mm sind. Zusätzlich lassen sich neben zylindrischen Werkzeugen eine Vielzahl an sonstigen Komponenten und Teilen bearbeiten.

«Flexus-Familie» umfasst drei Modelle

Inzwischen ist das Highend-Schleifzentrum Flexus auch als Einzelmaschine erhältlich, die aus dem Automatisierungsmodul und nur einer Schleifzelle besteht.

Sie kann sogar nachträglich zur Doppelmaschine aufgerüstet werden. Zur Grindtec 2010 verspricht Entwicklungsleiter Feuchthuber eine weitere Innovation: die Flexus Invader. Diese Schleifzelle basiert, wie die anderen Flexus-Modelle, auf der S22-Technik, ist jedoch mit einfacherer Automatisierung ausgestattet, die dafür universeller einsetzbar ist. Damit ist die Invader nicht so sehr auf die Wendeplattenfertigung festgelegt und kann auch im Wechsel Schaftwerkzeuge sowie Freiformelemente schleifen.

Geringere Anschaffungskosten machen die Invader vor allem für kleine Betriebe interessant, die kleine Losgrössen im zweistelligen Bereich bewältigen müssen. Für diese Maschine, wie auch die CNC-Schleifmaschinen S20, S22 und die ebenfalls neue Fortis, bietet Knoll leistungsmässig abgestimmte Micropur-Lösungen an.

Autor

Wolfgang Klingauf, Fachjournalist

Information

Feinmechanik Michael Deckel GmbH & Co. KG

Am Öferl 17-19

D-82362 Weilheim

Tel. 0049 881 68 80

info@michael-deckel.de

www.michael-deckel.de

Grindtec: Halle 7, Stand 737

Knoll Maschinenbau GmbH

Schwarzachstrasse 20

D-88348 Bad Saulgau

Tel. 0049 7581 200 80

info.itworks@knoll-mb.de

www.knoll-mb.de

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