Präsentieren stolz das fertige Musterbauteil vor der «AeroCell 160 | 400» (von links): Jens Ilg (Business Development, Aerospace & Composites Mapal), Alexander Follenweider (Component Manager Aerospace & Composites Mapal), Stefan Diem (Anwendungstechniker Bavius) und Dominik Merz (Director Global Sales Bavius). Im Vordergrund die zur Aufspannung verwendete Vorrichtung. (Bild: Mapal)
Bavius und Mapal: Strategisches Flugzeugbauteil mit allen Schikanen

In zehn Stunden von einer Tonne auf 71 kg

In einem Gemeinschaftsprojekt haben Mapal und der Maschinenhersteller Bavius ein Musterbauteil für die Flugzeugindustrie entwickelt und gefertigt. Das rund dreimal ein Meter grosse Aluminiumbauteil ist an ein reales Rear Spar aus dem Flugzeugbau angelehnt, wurde darüber hinaus aber mit einer Vielzahl weiterer anspruchsvoller Applikationen gespickt. Neben der Komplexität beeindruckt die kurze Bearbeitungszeit von zehn Stunden, basierend auf der Produktivität der «Bavius AeroCell» und den speziellen Werkzeugen für die Aluminiumbearbeitung von Mapal.

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Michael Mangold (li., Fertigungsleiter, Leuka GmbH) und Baris Dogan (Technical Sales Engineer, Ceratizit) sind zufrieden mit dem neu entwickelten Fräser zur Titanbearbeitung. (Bild: Ceratitzit)
Leuka GmbH und Ceratizit: VHM-Fräser setzt neuen Titan-Benchmark

Titanzerspanung: Von 240 auf 360 Minuten Standzeiterhöhung

Die Bearbeitung von Titan hat selbst für erfahrene Fertigungsbetriebe seine Tücken. Die Leuka GmbH, ein etablierter Systemlieferant für die Aerospace- und Verteidigungsindustrie, wollte seine Titanbearbeitung auf ein neues Level bringen – und fand gemeinsam mit den Zerspanungs-Spezialisten von Ceratizit eine Lösung, die nicht nur die Erwartungen übertraf, sondern auch den bisherigen Benchmark neu definierte. Es entstand ein Hochleistungsfräser für die trochoidale Titanbearbeitung.

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