Schweizer Familienbetrieb Leiko SA startet Uhrenteilefertigung mit einer «Kern Micro Vario» «Für uns gibt es nichts Besseres»

Im Jahr 2024 übernahm Pascal Leimer die Geschäftsführung des Schweizer Zerspanungsdienstleisters Leiko. Seine erste grosse Amtshandlung als Chef: Er investierte in ein vollautomatisiertes Fünfachszentrum der Extraklasse – eine «Kern Micro Vario». Damit öffnete er dem Familienunternehmen den Zugang zu bisher ungeahnter, prozesssicherer Genauigkeit und erschloss neue Geschäftsfelder in der Uhren-, Medizin-, Automobil- und Luftfahrtindustrie.

Als gelernter Polymechaniker arbeitet Pascal Leimer seit 2022 im familien­eigenen Kleinbetrieb Leiko SA. in Bettlach. Nahezu parallel zum Abschluss seines berufsbegleitenden Studiums zum Supply Chain Manager im Jahr 2024 übertrug ihm sein Vater Konrad Leimer die Geschäftsführung. Das Unternehmen mit seinen sechs Mitarbeitern produzierte zu der Zeit vorwiegend Einzelteile für Maschinenbauunternehmen und hochpräzise Posages für Rundtaktmaschinen – also Spannmittel und Vorrichtungen zur Grossserienfertigung.

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Pascal Leimer startete mit einer Vision: «Ich wollte unbedingt höchstpräzise Bauteile für Uhren und andere besonders anspruchsvolle Branchen produzieren können. Dazu war die Investition in ein neues hochgenaues Fräszentrum unumgänglich.» Konrad Leimer unterstützte seinen Sohn bei diesem Plan. Nicht zuletzt, weil er sich an die Zeit erinnerte, als er im Jahr 1990 das Unternehmen von seinem Vater Eduard Leimer übernahm: «Ich wollte damals unbedingt eine CNC-Maschine, die mein Vater als unnötig abtat. Wir kauften sie trotzdem, und es war genau die richtige Entscheidung.»

Zugang zu Highend-Branchen

Als typischer Schweizer Fertigungsbetrieb legt die im Kanton Solothurn gelegene Leiko SA. schon seit der Gründung im Jahr 1962 grossen Wert auf hohe Präzision und Zuverlässigkeit. Dem Standort entsprechend gehören Unternehmen aus der im Nachbarkanton Bern ansässigen Uhrenindustrie schon immer zu den bedeutenden Kunden. Für diese übernahm Leiko zunächst Lehrenbohrarbeiten und lieferte dann verstärkt Präzisionsbauteile bis hin zu mikrometergenau produzierten Posages.

Über die Leiko SA

Die Leiko SA, Bettlach, wurde im Jahr 1962 von Eduard Leimer gegründet. Sein Sohn Konrad Leimer ist heutiger Inhaber. Als Geschäftsführer leitet bereits der Enkel Pascal Leimer den Lohnfertigungsbetrieb. Mit sechs Mitarbeitern und einer umfangreichen technologischen Ausstattung liefert das Schweizer Unternehmen verschiedenste Präzisionsbauteile und -baugruppen an hochanspruchsvolle Branchen wie die Uhren-, Medizin-, Automobil- und Luftfahrt- und Maschinenbauindustrie.

Seit Anfang des neuen Jahrtausends gelang es Leiko zunehmend, mit dem Prototypenbau weitere anspruchsvolle Kunden aus der Medizin-, Automobil- und Luftfahrtindustrie sowie dem Maschinenbau zu gewinnen. «Hier zahlen sich insbesondere unsere Flexibilität und Reaktionsschnelligkeit aus», betont Pascal Leimer. Um dies zu gewährleisten, verfügt das Unternehmen über top qualifizierte und engagierte Facharbeiter und einen immens grossen Maschinenpark, der zahlreiche Fertigungsprozesse abdeckt – von Drei- und Fünfachsfräsen über Erodieren bis hin zum Schleifen, Honen und Läppen. Auch die Endmontage von Baugruppen übernimmt das Unternehmen, wenn es der Kunde wünscht.

Aufwändige Evaluierung mit eindeutigem Ergebnis

Die vorhandenen Stärken ausbauen und durch neue ergänzen – mit diesen Vorsätzen übernahm Pascal Leimer die Leitung des Familienunternehmens. Die jüngste Investition in ein neues, vollautomatisiertes und höchstpräzises Fünfachsfräszentrum ist dabei von zentraler Bedeutung. Entsprechend aufwändig gestalteten er und seine Mitarbeiter den Evaluierungsprozess.

Fünf Maschinenanbietern kamen in die enge Auswahl. Mit ihnen führte Pascal Leimers Team intensive Gespräche und liess Testbauteile produzieren. Auch durfte er Blicke in einige der heiligen Fertigungshallen von Luxusuhren-Herstellern werfen. «Eine zu hundertprozentig zufriedenstellende Lösung konnte ich leider nicht ausmachen», erzählt der Geschäftsführer. «Ich wollte mich schon auf eine Kompromisslösung einlassen, als unser Mitarbeiter Kevin Riccius auf mich zu kam und mir auf Instagram einen Beitrag mit einer ‹Kern Micro› zeigte. Seine Faszination von diesem Bearbeitungszentrum war so ansteckend, dass wir umgehend eine Anfrage an Kern stellten. Kurz darauf lud uns Gebietsverkaufsleiter Stephan Zeller nach Eschenlohe ein und stellte uns die Möglichkeiten der ‹Kern Micro Vario› live vor.»

Zu diesem Zeitpunkt sprang die Begeisterung auf Pascal Leimer über, denn Stephan Zeller und die Kern-Anwendungstechniker hatten auf alle Fragen, Anliegen und Herausforderungen eine passende Antwort und Lösung parat: «Eine Präzisionszerspanung in dieser perfekten Form hatte ich nicht erwartet. Da war klar: Für uns gibt’s nichts Besseres. Dieses Fünfachszentrum muss es sein.»

So fiel im April 2024 die Entscheidung für die vollautomatisierte «Kern Micro Vario», und seit Oktober 2024 steht sie in der Leiko-Produktionshalle. Rückblickend erinnert sich Leimer auch, dass bei jedem der besuchten Premium-Uhrenhersteller mindestens eine, meist auffällig rot lackierte «Kern Micro» stand. «Kein Wunder», meint der Firmenchef schmunzelnd.

Höchstpräzise Einzelteile mit komplexen Geometrien

Die Vision von Pascal Leimer wird Wirklichkeit: Er und seine Mitarbeiter fertigen inzwischen auf der «Kern Micro Vario» höchstpräzise Einzelbauteile mit komplexen Geometrien wie medizintechnische Instrumente, Implantate, optomechanische Baugruppen und Inverter für die E-Mobilität – aus Aluminium, Titan, und rostfreie Stählen ebenso wie aus gehärteten Werkzeugstählen.

Eine Spezialität von Leiko ist noch immer die Fertigung von Prototypen bzw. Kleinstserien von bis zu fünf Bauteilen. «Dank unseren hochqualifizierten Mitarbeitern, der hohen Fertigungstiefe und den kurzen Entscheidungswegen können wir solche Werkstücke mit überschaubarer Komplexität von heute auf morgen liefern. Aber auch hochkomplexe Uhrenteile schaffen wir meist mit ein bis zwei Wochen Lieferzeit. Immer in enger Abstimmung mit dem Kunden.»

Qualitätswerte mit Toleranzen in Durchmesser +/-2 µm, Position +/-0,5 µm und Form/Lage +/-3 µm sowie mit Oberflächen von Ra = 0,6 µm waren früher bei Leiko wirtschaftlich kaum darstellbar. Seitdem die «Kern Micro Vario» in der Halle steht, ist das laut Pascal Leimer kein Problem mehr. Er nennt vielmehr prozesssicher erreichbare Toleranzwerte in Durchmesser +/-0,5 µm, Position +/-0,3 µm und Form/Lage +/-3 µm sowie Oberflächengüten von Ra = 0,1 µm.

Hochpräzise Bauteile in Serie

Wenn die Make-to-Order Days am 9. und 10. Juni 2026 in Stuttgart (D) Premiere feiern, darf Kern Microtechnik nicht fehlen. Das für hochpräzise Bearbeitungszentren und Auftragsfertigung von anspruchsvollen Bauteilen in µm-Genauigkeit bekannte Unternehmen stellt an seinem Messestand D03 in Halle 9 verschiedene komplexe Bauteile aus. Dort erläutern Experten den Fachbesuchern, wie es möglich ist, µm-Präzision in Serie zu bringen.

Was soll’s sein: ein mechanisches Gelenk aus Titan, ein Resonanzkörper mit Spiegel­oberfläche aus Kupfer, ein Wafer aus Siliziumkarbid oder Bit-Einsätze aus verschiedensten Materialien – auf den erstmalig veranstalteten MTO Days ist am Stand von Kern Microtechnik all dies und noch mehr zu sehen. Dabei geht es dem Präzisionsfertiger nicht nur darum zu zeigen, was präzisionstechnisch machbar ist, sondern was zugleich wirtschaftlich in Klein- und Grossserie gefertigt werden kann.

Die ausgestellten Bauteile sind zwar keine Realteile, da diese allesamt Geheimhaltungsrichtlinien unterliegen. In puncto Komplexität, Genauigkeit, Oberflächengüten und Materialauswahl entsprechen sie aber genau den Anforderungen, die häufig gestellt und teils in grossen Mengen benötigt werden. Auf Basis der Ausstellungs­stücke erläutern auf der Fachmesse kompetente Ansprechpartner den Besuchern, wie man solche Werkstücke in hundertprozentig gleichbleibender Qualität flexibel und in der Grössenordnung von bis zu 200 000 Stück pro Jahr produzieren kann.

Entscheidend dafür sind vor allem ein umfangreiches Prozesswissen und High­end-Maschinen samt flexibler Automatisierungsmöglichkeiten. All das ist in der Auftragsfertigung von Kern Microtechnik vorhanden. Durch den Einsatz von mehreren teils mit Robotern vollautomatisierten «Kern Micro HD» ist ein 24/7-Betrieb nicht die Ausnahme, sondern die Regel.

Ein konkretes Beispiel: Der für den Einsatz in Teilchenbeschleunigern ausgelegte Resonanzkörper aus Kupfer kann von der Kern-Auftragsfertigung in Grossserie gefertigt werden. Das Bauteil ist 70 x 70 x 50 mm gross, hat besonders hohe Anforderungen an die Ebenheit der Fügefläche und an die Oberflächen im elektrisch aktiven Teil. Dieser Bereich wird auf einer Kern Micro HD mit einem Diamantwerkzeug gefräst, so dass niedrigste Rauheiten und höchste Homogenität erzielt werden. In Zahlen: Rz = 0,05 µm.

Neu im Portfolio: Serienfertigung bis 1000 Stück

Das prozesssichere Einhalten der Hochpräzision klappt laut Leimer nicht nur bei Einzelteilen, sondern auch in Serie. Das ist insofern wichtig, da bei Leiko inzwischen auch die Fertigung von kleinen bis mittleren Stückzahlen im Portfolio steht. So amortisiert sich die vollautomatisierte «Kern Micro Vario» nicht nur tagsüber. Mit einem Erowa-Roboter «ERC 80» komplett mit «ITS 148»-Palettensystem ausgestattet, läuft sie mannlos in der Spät- und Nachtschicht, sowie an ganzen Wochenenden. In dieser Zeit produziert sie fehlerfrei µm-genaue Bauteile wie sogenannte Turbillon (Schwungmassen) oder Uhren-Platinen, von denen Premiumuhrenhersteller bis zu 1000 Stück bestellen.

Selbst Einzelteile und Kleinserien stellt der Schweizer Lohnfertiger mannlos her – dank dem in der Heidenhain-Steuerung «TNC 640» integrierten Batch-Prozess-Manager (BPM), einem einfach handhabbaren Job-Management-System. Polymechaniker Kevin Riccius, fährt nur noch das erste Teil einer Kleinserie ein, bestückt den Werkstückwechsler und startet den BPM. Dieser prüft dann, ob alle notwendigen Werkzeuge mit ausreichend «Standzeit» im Werkzeugwechsler vorhanden sind, optimiert die Abläufe und berechnet die Gesamtlaufzeit – egal ob ein oder verschiedene Produkte mannlos abgearbeitet werden müssen.

In mannlosen Schichten zuverlässig produzieren

Den Startknopf für die automatisierte Fertigung drückt Kevin Riccius in aller Regel kurz vor Ende seiner Arbeitszeit. Dann geht er nachhause und kann – wie er erzählt – inzwischen auch gut schlafen: «Bevor wir die Kern-Maschine hatten, war das anders. Da war meist ein Hoffen und Bangen, ob alles gut geht. Mit unserer ‹Kern Micro Vario› ist das keine Frage mehr. Da weiss ich, dass alles passt.»

Riccius sammelt am nächsten Morgen die Teile ein, prüft sie und freut sich, dass er stets eine Null-Fehlteil-Quote vorweisen kann. Und sollte tatsächlich mal ein Werkzeugbruch passieren, bleibt die Maschine nicht einfach nur stehen. «Der BPM schleust das «Problemteil» aus und macht mit einem neuen Teil und einem «Schwesterwerkzeug» weiter. Das ist schon genial», freuen sich Kevin Riccius und Pascal Leimer gleichermassen.

Kern-Technologiezentrum in Glovelier

Die Kern Microtechnik GmbH, Eschenlohe (D), bietet ihren Kunden in weiten Teilen Europas die Möglichkeit, die Leistungsfähigkeit ihrer hochpräzisen Fünfachsfräszentren live zu erleben. Dies ist nun auch in der französischsprachigen Schweiz möglich – in Glovelier, wo der Lohnfertiger «Next Factory» ansässig ist. Als Kern-Partner eröffnete er im Jahr 2025 ein neues Technologiezentrum, in dessen Mittelpunkt eine «Kern Micro HD» steht.

Die international bekannten Unternehmen Swatch, Rolex und Richemont sind in der französischsprachigen Schweiz zuhause. Aber auch andere Firmen der Uhren- und Luxusgüterindustrie, aus der Medizin- und Maschinentechnik sowie Luftfahrt sind dort angesiedelt. Sie alle benötigen hochpräzise Bauteile, auf deren Herstellung die Bearbeitungszentren von Kern Microtechnik spezialisiert sind. Um die hochkomplexen technischen Vorgänge in der eigenen Sprache erläutern zu können, hat sich der Eschenloher Maschinenhersteller entschieden, in der französischen Schweiz ein Technologiezentrum zu gründen.

Seit Mitte 2025 haben Unternehmen, die sich mit der Herstellung höchstpräziser Bauteile beschäftigen, die Möglichkeit, in Glovelier (Kanton Jura) das fünfachsige Hochpräzisionszentrum «Kern Micro HD» live zu erleben sowie Tests mit eigenen Bauteilen durchführen zu lassen. Dies ermöglicht der Lohnfertiger und Dienstleister für Prozessentwicklung «Next Factory» mit seinem neuen Kern Technologiezentrum.

«Präzisionsbearbeitung – nur mit Kern»

Seit 2019 betreibt der französisch- und englischsprachige Zerspanungstechniker Julien Mongey zusammen mit seinem Freund und Partner Julien Werle die Lohnfertigung hochpräziser Metallbauteile. Vor der Gründung von Next Factory sammelte Mongey umfangreiche Erfahrung in mehreren Lohnfertigungsbetrieben mit verschiedenen Werkzeugmaschinen.

So war für ihn klar, «um in der Präzisionsbearbeitung erfolgreich zu sein, müssen wir von Anfang an in eine ‹Kern› investieren. Denn für mich sind das die besten Fräsmaschinen, wenn man auf höchste Präzision, Wiederholgenauigkeit und Oberflächenqualität wert legt», betont Mongey.

Aus Kostengründen war zu Beginn nur eine dreiachsige «Kern Micro» möglich. Dank dieser Maschine und dem Know-how der beiden Zerspanungsspezialisten stellten sich bald Erfolge ein. Neben Aufträgen aus der Luxusuhrenindustrie kamen Anfragen für Proto­typenbauteile aus der Luftfahrt- und Medizintechnik hinzu. Doch da machte sich ein Problem bemerkbar, wie Julien Mongey sagt: «Die teils sehr komplexen Bauteile konnten wir auf unserer dreiachsigen Maschine nicht herstellen. Da wir unsere neuen Kunden aber auf keinen Fall enttäuschen wollten, fragten wir bei den Kern-Verantwortlichen in Eschenlohe an, ob wir dort auf einer fünfachsigen «Kern Micro HD» diverse Einzelteile fertigen können.»

Die positive Antwort kam sofort. Aufenthalte in Eschenlohe, um anspruchsvolle Testbauteile von Kunden in der französischen Schweiz zu fräsen, wurden immer häufiger. So war es eine logische Konsequenz, eine eigene «Kern Micro HD» in Glovelier zu platzieren – in enger Partnerschaft mit dem Maschinenhersteller Kern. Denn verbunden mit der Lieferung in 2025 ist der Aufbau eines Kern-Technologiezentrums, in dem Vorführungen und Testbearbeitungen stattfinden.

Erfolgreich als Lohnfertiger und Technologiezentrum-Betreiber

«Wir konnten im zweiten Halbjahr schon zehn potenziellen Kunden die Leistungsfähigkeit der Kern-Maschine demonstrieren», freut sich Julien Mongey. «Fünf davon mit echten Bauteilen, und sie waren allesamt hochzufrieden mit den Ergebnissen.»

Er und sein Partner koordinieren die weitere Betreuung und Abstimmung mit den Interessenten – stets in engem Kontakt und Einklang mit dem Kern-Hauptsitz in Eschenlohe. Darüber hinaus bieten die Schweizer Zerspanungsspezialisten Maschinen-Schulungen an. Diese finden entweder bei den Kunden vor Ort oder im Technologiezentrum bei Next Factory statt. Dort stehen neben der «Micro HD» auch diverse PC-Arbeitsplätze zur Verfügung, auf denen programmiert und Zerspanungsvorgänge simuliert werden können.

Während Next Factory den Vertrieb von Kern-Maschinen ausschliesslich für die französische Schweiz umsetzt, bietet das Technologiezentrum Trainingseinheiten und Testteilbearbeitung für sämtliche Interessenten in Frankreich und anderen französisch sprachigen Regionen Europas an.

Julien Mongey ist begeistert: «Die Zusammenarbeit mit Kern ist für uns als Lohnfertiger und Technologiezentrum-Betreiber ein voller Erfolg.» In die Zukunft blickt er optimistisch: «Die Zeichen stehen klar auf Wachstum, so dass wir in den kommenden Jahren unsere Belegschaft deutlich erweitern werden.»

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