Von der Pleitefirma zum I4.0-Top-Performer

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FORCAM GmbH

1. Akzeptanz durch einen modernen Change-Prozess sichern

Digitalisierung bewegt auch die Fundamente jedes einzelnen Unternehmens. Daher gelingt Industrie 4.0 nur mit einer Unternehmenskultur 4.0. Das heisst, die technologische Transformation muss Chefsache sein und sollte durch einen umfassenden Changeprozess begleitet werden. Denn anfangs treffen Changemanager häufig auf Aussagen wie „Dafür haben wir keine Kapazitäten´, oder: ,Die Daten kann ich gar nicht analysieren´.“

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Daher muss die gesamte Belegschaft davon überzeugt werden, dass die neue Technologie für den Standort zum Einsatz kommt, nicht gegen ihn. Wer Mitarbeiter laufend informiert und schult, der erreicht, dass sie schnell verstehen, dass die Arbeit für alle leichter und besser wird.

Robert Stöhr von MSR Technologies bestätigt: „Der Vater des Erfolges war die frühe und intensive Einbeziehung der Mitarbeiter in das Projekt. Ein Unternehmen braucht eine Problemlösungsmentalität, da es nach Einführung des Shop Floor Management mit überraschenden Verbesserungspotenzialen konfrontiert ist.“

2. Mit Technologie 4.0 „Licht“ anmachen

Als nächstes muss in einer schnelllebigen Technologieumgebung die passende Lösung für die nächsten Jahre gefunden werden. Diese muss vor allem mit einer Realität in den allermeisten Unternehmen klarkommen: heterogene Maschinenparks, also Anlagen von unterschiedlichen Herstellern aus unterschiedlichen Jahrgängen.

Die zentrale Frage für Unternehmen lautet daher: Wie integrieren wir unsere etablierten Systeme der Unternehmensplanung (ERP/ SAP, Maschinensteuerung) und unsere individuellen Anwendungen mit der neuen Technologie? Welche Anforderungen muss eine Industrie-4.0-Lösung im Zeitalter des Industrial Internet of Things (IIoT) erfüllen?

Die erste Anforderung lautet, Daten aus heterogenen Steuerungen flexibel in Echtzeit zu verarbeiten und darstellen zu können, und das möglichst auch über Ländergrenzen hinweg. Möglich sein sollte die Signalerfassung auf drei Wegen:

• mit einem programmierbaren Feldbuscontroller, um digitale Signale von älteren Maschinen und Anlagen aufzunehmen,

• über herstellerspezifische Protokolle (beispielsweise von Siemens, Heidenhain, Okuma oder Fanuc),

• mit standardisierten Protokollen wie OPC/UA und MT-Connect bei Maschinen, die das unterstützen.

Die Zweite Anforderung ist, alle erfassten Daten in Echtzeit auf allen browserfähigen Endgeräten nutzerfreundlich darzustellen. Das alles gelingt

• mit einer cloudfähigen Architektur mit komplett webbasierten Daten sowie

• mit In-Memory-Technologie, welche alle Daten im Hauptspeicher hält und verarbeitet, um zeitkritische Datenbankabfragen zu vermeiden.

Die dritte Anforderung lautet, dass die Lösung wie ein Rückgrat alle Anwendungen auf einer einzigen Plattform zusammenbringt und so gewissermassen ein IT-Nervensystem über das gesamte Unternehmen ermöglicht. Dafür muss es mit offenen Programmierschnittstellen arbeiten (Open Application Programming Interface, kurz: Open API). Nur damit gelingt es, kostengünstig bestehende Anwendungen zu integrieren.

Die Anforderungen erfüllen viele herkömmlichen Manufacturing Execution Systeme (MES) nicht mehr. Eine moderne IIoT-Plattform wie Forcam Force Bridge unterscheidet sich von einem MES darin, dass eine IIoT-Plattform Drittsystemen alle in der Produktion erfassten Daten uneingeschränkt und in nahezu beliebiger Weise über generische Schnittstellen zur Verfügung stellt. Mit der Forcam Force Bridge werden Maschinendaten, Prozessdaten und Betriebsdaten von weltweit mehr als 100.000 Produktionsanlagen erfasst.

Wenn schliesslich alle beteiligten Unternehmensbereiche alle erforderlichen Betriebs- und Prozessdaten auf einer Plattform finden und neue Technologien jederzeit integriert werden können, dann ist die Industrie 4.0-Fertigung Wirklichkeit geworden.

3. Mit einem Piloten starten

Erfolgskritisch beim Management von 4.0-Prozessen ist, Komplexität zu reduzieren. Daher sollte die digitale Transformation mit einem Pilotprojekt in einem problematischen Teilbereich mit zum Beispiel drei Maschinen gestartet werden. So kann die Hauptproduktion weiterlaufen, während der grösste Problembereich als erstes optimiert wird.

Sind neue Abläufe und Kennzahlen definiert, lautet die zentrale Frage: Wie leiten wir aus den smarten Daten auch smarte Entscheidungen ab? Schon im Pilotprojekt, also am Ort der Wertschöpfung, wird konsequent Führungsverantwortung übernommen. Die Führungskraft muss die Mitarbeiter als Coach anleiten, sich an Best-Practice-Standards zu orientieren, Prioritäten zu setzen, Entscheidungen zu treffen.

Etwa 10 % Produktivitätssteigerung sind der Erfahrungswert im Piloten nach maximal drei Monaten. Beim späteren Rollout werden weitere 20, eher 30 % Produktivitätssteigerung erreicht. Bei dem mittelständischen US-Unternehmen Richards Industries aus Cincinnati hat sich der ROI bereits nach knapp sieben Monaten eingestellt.

Erfolge aus dem Piloten sollten schliesslich breit im Unternehmen kommuniziert werden. So steigt die Akzeptanz für die neue Technologie für den späteren Rollout weiter und wird zur Blaupause für die werksübergreifende nachhaltige Verbesserung.

Dieser Beitrag ist ursprünglich auf unserem Partnerportal MaschinenMarkt erschienen.

* Franz Gruber ist Geschäftsführer der Forcam GmbH in 88214 Ravensburg.

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