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Hoch hinaus

Im Neubau steht nun auf einer Fläche von rund 3500 Quadratmetern ein 20 Meter hohes Hochregallager (HRL) mit einer Nutzhöhe von knapp 16 Metern. Dieses bietet Platz für 12 500 Paletten. Es besteht aus Palettenregalen vom Typ PRO, die Bito mit umfangreichem Sicherheits- und Funktionszubehör ausgerüstet hat. Gelagert werden Europaletten (800 × 1200 mm), Einwegpaletten (950 × 1200 mm) und Bügelpaletten (1000 × 1500 mm). Mitarbeiter bedienen das Lager mit zwei Schmalgangstaplern. Eine Besonderheit des vorwiegend als Reservelager genutzten HRL stellt die Implementierung einer Kommissionierzone in zwei der insgesamt zehn Schmalganggassen dar. Dafür hat der Lagerspezialist Durchlaufrahmen mittels Stützenadapter in die Regale integriert. Diese Lösung ermöglicht die Lagerung von kleinen Gebinden nach dem FIFO-Prinzip (First In – First Out) sowie kurze Wege- und Zugriffszeiten beim Kommissionieren direkt aus dem HRL. Über eine stationäre Personenschutzanlage lässt sich in diesen Gassen zwischen Kommissionier- und Nachschubbetrieb wechseln, sodass sich die Mitarbeiter ohne Gefahr in den etwa 1200 Kommissionierplätzen bewegen können. «Durch schraubenlose Verstellbarkeit der Rollen- und Trennleisten lassen sich die Durchlaufrahmen optimal an das Lagergut anpassen», erklärt Andreas Trein. Gelagert sind die Waren hier in Kartons mit rollfähiger Bodenfläche. Mit dem Hochregallager erreicht Hornschuch eine hohe Palettenkapazität pro Quadratmeter. «Weil wir im Vorratslager immer eine bestimmte Menge an Produkten gepuffert haben, können wir jeden Auftrag umgehend bearbeiten und somit die Lieferzeiten verkürzen», erklärt Volk.

Das an den Neubau angrenzende Bestandsgebäude wird ebenfalls als Kommissionierlager genutzt. Dazu wurden ein Palettenregal für insgesamt 2800 Lagerplätze und eine Fachbodenregalanlage installiert. «Hierbei ging es uns insbesondere darum, die Regaltechnik optimal an die bestehende Lagerhalle anzupassen, um den Raum möglichst effizient zu nutzen, die Lagerhaltung zu zentralisieren und damit schnelle Zugriffszeiten auf die Warenbestände zu erzielen», erklärt Volk. Die Waren befinden sich in Kartons. Bito lieferte dafür Fachbodenregale vom Typ M. Diese ermöglichen eine flexible Lagerausstattung und lassen sich durch das Baukastenprinzip ideal an die Räumlichkeiten anpassen. «Mit dieser Variante können Waren bis zu 200 Kilogramm pro Fachebene gelagert werden», sagt Bito-Experte Trein.

Immer im Fluss

Der Wareneingang befindet sich im Neubau in einer 1250 Quadratmeter grossen und 14 Meter hohen Vorzonenhalle. Hier kommen sowohl die Rohstoffe als auch die produzierten Waren aus der Eigenfertigung an. Diese befinden sich in auf Paletten gestapelten Kartons. Es folgt eine Wareneingangsprüfung. «Ist die Palette zum Beispiel defekt oder in­stabil, packen unsere Mitarbeiter die Produkte um», erklärt Project Manager Hemmrich. Auch die Zukaufware wird in der Vorzone vereinnahmt und auf äussere Mängel sowie qualitativ und quantitativ geprüft. Der zuständige Mitarbeiter erstellt anschliessend einen Transportauftrag für die Einlagerung ins HRL. Auf seinem Stapler sieht sein Kollege in Echtzeit den angewiesenen Lagerplatz. Dort erscheinen dann auch die Informationen für den Kommissionierauftrag aus dem Hochregallager.

Beim Kommissionieren in der Bestandshalle setzen die Mitarbeiter auf den Einsatz mobiler Handscanner. Sie entnehmen die Ware, kommissionieren sie auf Handwagen oder Niederhubkommissionierfahrzeugen in Kartons und transportieren sie zur Packstation. Dort werden sie in Kartons und auf Paletten am Warenausgang bereitgestellt. Ist der Mindestbestand pro Platz im Kommissionierlager unterschritten, wird automatisch ein Nachschubtransportauftrag erstellt. Der Staplerfahrer erhält die Information, wo im Neubau er die entsprechende Palette abholen muss, und stellt sie in der Vorzone bereit. Mittels Schubmaststapler oder Elektrohandhubwagen transportieren die Mitarbeiter die Waren ins Kommissionierlager und füllen die Bestände auf. Die Restpalette wird anschliessend zurück ins HRL transportiert. «Das Lager haben wir nach A-, B- und C-Artikeln sortiert», erklärt Logistikleiter Volk. Zwischen 40 und 50 Lkw verlassen pro Tag das Firmengelände.

Herausforderungen, die es zu meistern galt

Bito konnte das Hochregallager in nur viereinhalb Wochen installieren. Die Einrichtung für das Kommissionierlager erfolgte in zwei Bauabschnitten à zwei Wochen. Die Inbetriebnahme kam direkt im Anschluss. «Bei der Konzeption gab es verschiedene Herausforderungen zu meistern», erinnert sich Andreas Trein. Beispielsweise bei der Erfüllung der Brandschutzauflagen. Bei der Installation des Stahlbaus musste das von Bito eingesetzte Montageunternehmen eine besondere Flexibilität an den Tag legen. «Die Herausforderung lag darin, die Gewerke und die Regalmontage abzustimmen», beschreibt Project Manager Hemmrich. Die Inbetriebnahme des HRL erfolgte beispielsweise als separate Vorabnahme nach jedem Bauabschnitt – abgenommen wurde gassenweise.

«Die Integration der Logistik an unserem Hauptsitz bringt auch für unsere Kunden Vorteile», sagt Technik-Vorstand Kleine. «Deutschlandweit können wir etwa 98 Prozent aller produzierten Waren innerhalb von zwei Werktagen liefern.» Auch die europaweite Lieferzeit ist beispielhaft. Durch die zentrale Lagerhaltung nutzt das Unternehmen Synergieeffekte hinsichtlich Wareneingang und der Transportzeiten zwischen Reservelager und Kommissionierlager. Sie ermöglicht schnelle Zugriffszeiten, eine hohe Warenverfügbarkeit und eine kompakte Lagerhaltung des gesamten Sortiments. SMM

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