Alu-Strukturguss: Mehr Kapazität für Premium-Autos

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DGS Druckguss Systeme AG

Das Werk in Liberec

«Hierbei konnten wir uns mit unserer modernen, leistungsfähigen Aluminium-Druckgiesserei einbringen», verrät Luboš Pfohl, Geschäftsführer der DGS Druckguss Systeme s.r.o. im tschechischen Liberec. In dieser hochdynamischen Industrieregion südlich des Dreiländerecks Deutschland/ Polen/Tschechien haben sich vor allem seit den 1990er-Jahren zahlreiche Unternehmen der Kunststoffverarbeitung, des Maschinenbaus und der Automobilzulieferindustrie angesiedelt. Die Druckgiesserei entstand 1990 im Rahmen der wirtschaftlichen Liberalisierung als sprichwörtliche Garagenfirma, die sich vor allem in der wachsenden Kfz-Industrie des Landes rasch einen guten Ruf erwerben konnte. Wirtschaftskrisen und der Wunsch zu Wachstum auch im Westen legten die Zusammenarbeit mit einem westlichen Partner nahe. Um die Jahrtausendwende erfolgte daher die Übernahme durch die heutige DGS. Seither entwickelte sich das rasch wachsende Werk in Liberec zu einem bedeutenden Lieferanten für die europäischen Automobilhersteller, der den Anforderungen dieses sehr anspruchsvollen Marktes entsprechende hochwertige, einbaufertig bearbeitete Gussteile exakt nach Spezifikation und Zeitvorgabe liefern kann. Bereits ab dem Jahr 2014 begann mit intensiver Unterstützung durch das Mutterhaus in St. Gallen die systematische Vorbereitung auf die Herstellung von Strukturgussteilen. Hierfür wurden drei moderne, voll automatisierte Carat-Druckgiesszellen von Bühler mit 1300 bzw. 1600 Tonnen Schliesskraft sowie die erforderliche vor- und nachgeschaltete betriebliche Logistikkette vom separaten Metall-Eingangslager mit eigenem Spektralanalysesystem über Wärmebehandlungs- und Bearbeitungseinrichtungen bis hin zu Richt- und Inspektionsplätzen aufgebaut und auditiert. Parallel hierzu wurden auch die Mitarbeiter entsprechend qualifiziert und die Abläufe im Unternehmen in Einklang mit den Erfordernissen strukturiert. Die Serienfertigung von Strukturgussteilen für die S-Klasse sowie für GLC-Modelle von Mercedes ist bereits Mitte 2015 angelaufen. Inzwischen ist die Entwicklung bei Teilen für weitere Fahrzeuge von Porsche, Audi und VW teilweise bereits bis zur Bemusterungsphase fortgeschritten.

Doppelstrategie für optimale europaweite Logistik bei Strukturgussteilen

«Dank dieser Strategie agieren die beiden DGS-Werke für ihre europäischen Kunden jetzt als Team mit unterschiedlichen, jedoch genau aufeinander abgestimmten Leistungsprofilen und können so eine aussergewöhnlich hohe Leistungsbandbreite abdecken», erläutert A. Schmidt. Jeder der Standorte habe seine spezifischen Vorteile. In St. Gallen verfüge DGS über ein anerkannt hohes Niveau an Know-how im Bereich der Entwicklung und Herstellung von grossformatigen Strukturgussteilen, das den Standort zum gefragten Partner für gemeinsame Projekte bei der Weiterentwicklung solcher Anwendungen mache. Zudem verfüge man dort über Kapazitäten im Bereich besonders grosser Druckgiesszellen mit bis zu 3200 Tonnen. Das Werk bleibe daher auch weiterhin sowohl als Entwicklungsstandort als auch als Produktionsstandort für besonders anspruchsvollen grossformatigen Strukturguss unverzichtbar. Auf der anderen Seite werde auch das Werk in Liberec dank des ständig weiterlaufenden Transfers von Technologie und Know-how sein Kompetenzniveau kontinuierlich erhöhen und damit weitere Marktsegmente bedienen können. Bereits für den Herbst 2016 ist die Beschaffung einer weiteren «Carat 160»-Anlage von Bühler vorgesehen.

Massiver Kapazitätsausbau in Tschechien

«Angesichts des enormen Interesses werden wir den Standort Liberec in den nächsten Jahren konsequent erweitern», verrät L. Pfohl. Da die bestehenden Gebäudeflächen bereits vollständig belegt sind, werde man auf einem bisher nicht bebauten Bereich des Werksgeländes mehrere neue Hallen errichten. Hier sollen in den nächsten Jahren nach und nach bis zu acht neue Carat-Anlagen mit Formzuhaltekräften bis zu 2500 Tonnen sowie alle dazugehörigen vor- und nachgelagerten Einrichtungen wie Schmelzerei, Wärmebehandlung, Bearbeitungszentren und Oberflächenbehandlung installiert werden. Da man hierbei unbelastet von vorhandenen Strukturen planen konnte, wird auch die sonstige Infrastruktur konsequent nach modernsten Erfordernissen im Bereich Werksplanung und Workflow-Management ausgelegt. Zusätzlich sind noch ein Gebäude für eine separate Energieversorgung sowie ein Büro- und Personaltrakt vorgesehen. «Mit dieser Erweiterung sehen wir uns gerüstet, die sich abzeichnenden Marktbedürfnisse für die nächsten Jahre umfangreich bedienen zu können», bekräftigt L. Pfohl. Der Produktionsstart im neuen Werk ist nach aktuellem Planungsstand auf Ende 2018/Anfang 2019 terminiert. SMM

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