Automatisierte Anlagenbeladung

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Prozesssichere Spannung entscheidend für das Ergebnis

«Die Anlage für Atemgasflaschen ist so konzipiert, dass der komplette Prozess voll automatisiert abläuft und mittels OEE-Software (Overall Equipment Effectiveness) überwacht beziehungsweise dokumentiert wird», erläutert Dirk Fischer, der Luxfer Gas Cylinders als Key Account Manager betreut. «Sie verbindet alle fünf Liner simultan mit den imprägnierten Fasern, umwickelt sie nach einem im CNC-Programm per G-Code programmierten Muster und schneidet die Fasern anschliessend simultan ab.» Dieses Verfahren wurde von EHA patentiert und erlaubt dank der Schunk-Futter eine reibungslose und schnelle Be- und Entladung der Maschine.

«Um eine maximale Druckfestigkeit der Behälter zu gewährleisten, dürfen während des Wickelns keinerlei Mikrokriechbewegungen stattfinden», erläutert Mike Neubert. Ansonsten liesse sich das für die Stabilität erforderliche «Wickelmuster», also die lückenlose Bandablage der Rovinge, nicht präzise und tausendfach reproduzierbar erzielen. «Aus diesem Grund nutzen wir die maximale Spannkraft des ROTA TP voll aus.» Darüber hinaus bringe der grosse Hub des Futters Vorteile für eine prozesssichere Beladung, so Neubert. Weitere Vorteile der Fertigungszelle sind neben der präziseren Ablage vor allem Materialkosteneinsparungen für den Kunden. Konkret, die Einsparung von Fasern durch eine optimale Führung der empfindlichen Carbonfasern und durch das EHA-Imprägnier-System sowie damit verbunden Einsparungen im Harzverbrauch. Bei den in der Anlage von Luxfer eingesetzten ROTA TP-160-38 beträgt die maximale Spannkraft 39 kN. Der Hub liegt bei 4 mm/Backe. Gehärtete und geschliffene Funktionsteile gewährleisten eine dauerhaft hohe Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeit und damit besonders exakte Ergebnisse. Von Vorteil sei darüber hinaus die grosse Flexibilität des ROTA TP: «Wir können mit ein und demselben Futter unterschiedliche Durchmesser und Gewichte spannen», erläutert Neubert. Die optimale Imprägnierung verhindert die sonst übliche übermässige Verschmutzung der Futter mit Epoxidharz. Im Gegensatz zum Betrieb in Drehmaschinen mit bis zu 4000 min^-1 erweisen sich die 200 Umdrehungen beim Filament Winding als zusätzliche Herausforderung. Um einen prozessstabilen Betrieb zu gewährleisten, stattet EHA die Drehfutter daher mit eigenem Öler aus, der eine optimale Schmierung gewährleistet und vor einem Zugriff durch unqualifizierte Bediener geschützt ist. Zudem durchläuft jedes Futter bei Schunk eine spezielle Prüfung, um einen zuverlässigen Betrieb bei geringen Drehzahlen zu gewährleisten.

Die Be- und Entladung übernimmt eine von EHA konstruierte Greiferbrücke, die mit fünf Universalgreifern PGN-plus ausgestattet ist. Anstelle einer klassischen T-Nut gewährleistet beim robusten PGN-plus die patentierte Vielzahnführung eine besonders hohe Stabilität und Präzision. Parallel angeordnete Prismenführungen minimieren den Verschleiss und das Führungsspiel. Die Kräfte und Momente verteilen sich auf mehrere Führungsflächen, wodurch die Module deutlich höher belastbar sind als konventionelle Greifer. Angesichts der teilweise langen Auskragung der Liner zahlt sich die hohe Leistungsdichte der Greifer in Form einer besonders hohen Stabilität aus. Dank Ovalkolben konzentriert der PGN-plus hohe Kräfte auf engem Raum, wodurch besonders kompakte, störkonturminimierte Lösungen realisierbar sind. <<

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