Bremsen und anfahren ohne Verschleiss

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Da andererseits beim Präzisionsgiessverfahren «Exacast» – bei dem die Konturen mithilfe einer feinen keramischen Masse abgeformt werden – der Aufwand und damit die Kosten negativ zu Buche schlugen, entschloss man sich, eine alternative Prozesskette aufzubauen, mit deren Hilfe man allen Anforderungen gerecht werden konnte.

Oberflächenrauheiten auf ein Drittel des Sandgusses reduziert

«Die technologische Weiterentwicklung des sogenannten Kernblockverfahrens war die perfekte Lösung», erläutert M. Salvisberg. Bei diesem kastenlosen Fertigungsverfahren entstehen die Formen in einer Kernschiessmaschine, die kunstharzgebundenen Sand mithilfe von Pressluft in eine Hohlform – die sogenannte Kernbüchse – «schiesst». Unter anderem die Verwendung eines geeigneten Sandes, eine besonders hohe Verdichtung sowie der Einsatz einer speziellen Schlichte garantieren das Erreichen der technischen Parameter. «Wir konnten dadurch die Oberflächenrauheiten auf ein Drittel des klassischen Sandgusses reduzieren. Bildlich gesprochen bewegen wir uns nun in Alpentälern statt auf dem Himalaya», fügt M. Salvisberg hinzu. Auch in Bezug auf die Masstoleranzen bewegt man sich mit DCTG 9–10 für Längentoleranzen (EN ISO 8062-3) an der unteren Grenze des klassischen Sandgusses.

Neue Fertigungslinie

«Aktuell sind wir dabei, eine komplett neue, hoch automatisierte Kernblock-Fertigungslinie für Formen mit Abmessungen bis 500 mal 500 mal 400 Millimeter aufzubauen und einzufahren», sagt M. Salvisberg. Das Herzstück der bisherigen Anlage bildet ein Roboter, welcher mehrere Prozessschritte ausführt: Nach der Entnahme der Formbestandteile aus der Kernschiessanlage sind dies das Vorwärmen im Ofen sowie das Schlichten und das anschliessende Einlegen zur Trocknung der Formen in einen Mikrowellenofen, der zurzeit beschafft wird. Die weiteren geplanten Ausbaustufen beinhalten einen automatischen Formenzusammenbau sowie eine automatische Giesseinrichtung und eine anschliessende Auspackstation.

Die Weiterentwicklung der automatisierten Fertigungslinie wird aktuell vorangetrieben. Parallel wird zudem daran gearbeitet, Stahlteile mit geringsten Wanddicken im Bereich von bis zu zwei Millimeter zu fertigen. Nach einer intensiven Engineerings- und Versuchsphase, die vielversprechende Ergebnisse geliefert hat, konnten für interessierte Kunden bereits Prototypen gegossen werden. <<

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