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Gefahrenquelle: ölgeschmierte Kompressoren

Für die Druckluftversorgung standen dem Unternehmen bisher zwei ölgeschmierte Schraubenkompressoren zur Verfügung. Um die Druckluft ölfrei zu halten, hatte jeder Kompressor eine eigene Aufbereitungskette aus Zyklon, Vorfilter, Trockner, Nachfilter und Aktivkohlefilter. Diese wurden bei Bedarf voll beaufschlagt. Das verbrauchte erheblich Energie. Ein weiterer wesentlicher Punkt waren die häufigen Wartungen, die bei öleingespritzten Kompressoren anfallen. Denn dafür standen alle Anlagen für die Produktion still. Das Öl wurde jedes Mal getauscht und die Filter wurden erneuert. Das war zeitaufwendig und die neuen Filter waren teuer. «Das grösste Problem bestand jedoch darin, dass die Druckluft trotz Aufbereitung nicht zu 100 Prozent ölfrei war», sagt Produktionsleiter Sturm. Damit war stets eine potenzielle Gefahrenquelle vorhanden, dass die zu beschichtenden Oberflächen mit Öl benetzt werden könnten. Und das hätte die Lackierergebnisse negativ beeinflussen können. Diese Gefahrenquelle wollte das Unternehmen ein für allemal ausschliessen.

Als sich JK Industrielackierungen eine zweite Lackieranlage anschaffen wollte, hat das Unternehmen dazu eine weitere rund 6000 Quadratmeter grosse Halle errichtet. Die im Werk vorhandene Druckluft reichte dafür nicht mehr aus, JK musste neue Kompressoranlagen anschaffen. «Die Spezialisten von Almig sprachen uns auf die veraltete Technik an», erinnert sich der Produktionsleiter. Im Gespräch wurde schnell klar, dass wassereingespritzte Anlagen die effizienteste Lösung für das Unternehmen sind. «Wasser besitzt im Vergleich zu Öl eine viel bessere Wärmeaufnahmekapazität», erklärt Armin Salzmann, Gebietsverkaufsleiter bei Almig, der das Unternehmen betreut. Dadurch lassen sich sehr niedrige Verdichtungsendtemperaturen von unter 60 °C realisieren. Der Verdichtungsprozess reicht damit näher an die isotherme Verdichtung heran. Daraus resultiert ein besserer Wirkungsgrad der Verdichterstufe, und das sorgt für eine höhere Wirtschaftlichkeit.

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