Smarte Herstellung von Leichtbauteilen aus Stahl Mit Ecodesign Kosten und Emissionen senken

Energie signifikant einsparen und CO₂-Emissionen senken – Ecodesign ist in Kombination mit Spezial­stahl der Schlüssel, um dieses Ziel nachhaltig zu erreichen und gleichzeitig Kosten zu reduzieren. Wie entfalten Automobilzulieferer das Potenzial des Ecodesigns und wie profitieren sie davon?

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Kostet weniger, kann mehr – das ist die Idee hinter dem Ecodesign-Konzept. Gleichzeitig ist es der Nachweis, dass eine ökologisch motivierte Produktion nicht teurer als gängige Fertigungsverfahren ist. Im Gegenteil: Ecodesign kann die Bauteilherstellung vereinfachen und auf diese Weise die Umweltbelastung und die Kosten massiv reduzieren, und zwar über die gesamte Wertschöpfungskette: von der Stahlproduktion bis zur Endanwendung.

Das im Folgenden dargestellte Beispiel aus dem automobilen Leichtbau zeigt, wie hoch das Potenzial für Kosten- und CO₂-Einsparungen mit Eco­design ist.

Aller Anfang ist leicht

Die horizontale Vernetzung entlang der Wertschöpfungskette vom Automobilzulieferer über Komponentenhersteller bis zum Stahlproduzenten ist unverzichtbar, um dem steigenden Anspruch der führenden Fahrzeughersteller hinsichtlich einer kontinuierlichen CO₂-Reduktion gerecht zu werden. Ein Vorzeigeprojekt ist eine Produktentwicklung des Verbindungstechnikherstellers Hewi G. Winker
GmbH & Co. KG für den Automobilbau, der das Design einer Leichtbaumutter mit dem Stahlprodukt Swissbain-7MnB8 des Stahlherstellers Swiss Steel, eines Tochterunternehmens der Schmolz + Bickenbach Gruppe, verknüpft hat. Die Mutter dient als Verbindungselement im Automobil und ist ein Beweis, dass der stoffliche und geometrische Leichtbau auch bei kleinen Teilen eine grosse Wirkung entfalten kann. So wurde Hewi G. Winker 2015 für dieses Produkt mit dem dritten Platz des deutschen Stahl­innovationspreises ausgezeichnet und hat den Umwelttechnikpreis des Bundeslandes Baden-­Württemberg gewonnen. Nach den Ecodesign-Prinzi­pien ist der erste Ansatzpunkt für ein energie- und kosteneffizientes Produkt die Auswahl des Stahlherstellers. Das belegt auch eine Studie, die im Auftrag des deutschen Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie durchgeführt wurde: Demnach fallen beim Einschmelzen von Recycling-­Stahlschrott, wie es beispielsweise Swiss Steel betreibt, deutlich weniger CO₂-Emissionen je Tonne Rohstahl an als bei der Verhüttung von Eisen­erz. Darüber hinaus legt die Auswahl des Werkstoffs die Basis für weitere Wertschöpfung.

Herstellung: signifikante Energieeinsparungen

Die Kaltmassivumformung zählt zu den ressourcenschonenden Herstellungsverfahren. Das Volumen des Einsatzmaterials wird fast vollständig zum fertigen Produkt umgeformt. Zudem ist der Energie­aufwand bei diesem Verfahren deutlich geringer als beispielsweise bei der Warmmassivumformung.
Der bainitische Kaltformstahl Swissbain-7MnB8 von Swiss Steel ist eine Alternative zu konventionell eingesetztem Vergütungsstahl und verbessert die bereits gute Energiebilanz beim Kaltfliess­pressen.

Mit seiner hohen Festigkeit und guten Umformbarkeit im Lieferzustand entfallen mit dem Swissbain-7MnB8 energieintensive Wärmebehandlungsschritte, wie das Glühen vor und das Vergüten nach der Kaltumformung. Dadurch entfallen auch zusätzliche, schadstoffbelastete Transportwege zu externen Verarbeitern. Die Durchlaufzeit in der Fertigung ist spürbar verkürzt. Kombiniert mit dem Leichtbaudesign einer Mutter kann das Gewicht um bis zu 30 Prozent reduziert werden. Bei einem repräsentativen Auftrag im Umfang von 6,4 Mio. Stück und dem Einsatz von 216 Tonnen Stahl spart Hewi G. Winker rund 47 Tonnen Material im Vergleich zur Produktion der Normmutter ein – das entspricht 18 Prozent weniger Materialeinsatz. Die Verkürzung der Fertigungskette der Leichtbaumuttern durch Entfall der Wärmebehandlung und der geringere Materialeinsatz führen zu um zirka 10 Prozent reduzierten Kosten. Nach Berechnungen von Züst Engineering wird das CO₂-Aufkommen über die gesamte Prozesskette bis zur fertigen Leichtbau­mutter um bis zu 1850 Tonnen reduziert, wenn statt Vergütungsstahl auf LD-Basis (hergestellt unter dem Einsatz von Eisenerz nach dem Linz-Dona­witz-Verfahren) der Elektrostahl Swissbain-7MnB8 eingesetzt wird.

Gewicht verlieren – Treibstoff sparen

Bei einem Jahresauftrag über 6,4 Mio. Leichtbaumuttern von Hewi G. Winker sparen die damit ausgestatteten Fahrzeuge laut Züst Engineering im Laufe der Kfz-Lebensdauer zirka 200 000 Liter Treibstoff und zirka 500 Tonnen CO₂. Über die gesamte Wertschöpfungskette von der Stahlherstellung bis zum Einsatz des Bauteiles summieren sich die maximal möglichen CO₂-Einsparungen auf insgesamt 2350 Tonnen. Das entspricht dem jährlichen CO₂-Fussabdruck von rund 250 Einwohnern in Deutschland. Dieser Erfolg lässt sich skalieren.

Beim Einsatz von 6000 Tonnen Stahl für Leichtbaumuttern, die im Gegensatz zum Normteil 20 Prozent weniger Gewicht aufweisen, entspräche die jährliche CO₂-Einsparung bereits dem Äquivalent einer Kleinstadt mit knapp 10 000 Einwohnern. Für diesen Effekt bräuchte es 1 Prozent der Jahresproduktion an Elektrostahl von Swiss Steel. Die Kosten- und Emissionseinsparungen sind also nicht nur für die Produzenten von Leichtbauteilen unmittelbar ersichtlich, sondern auch für die Endverbraucher. Weltweit werden pro Jahr rund 100 Millionen neue Autos in Betrieb genommen. Jede Eco­design-Massnahme könnte mit bis zu Faktor 1 000 000 000 über die gesamte Wertschöpfungs­kette skaliert werden. Dieser Multiplikator verdeutlicht die Grössen­ordnung des CO₂-Einsparpotenzials bezogen auf Leichtbaukomponenten im Fahrzeugbau, die mit neuen Stahlsorten hergestellt werden. -mei- SMM

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