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Hydraulik Präzise Positionierung für maximale Performance

| Redakteur: Hermann Jörg

>> Lediglich fünf Wochen benötigte Parker Hannifin für die Konstruktion einer hochpräzisen Lötmaschine – bis zum zertifizierten Prototyp. Damit zeigt der Spezialist für High-End-Applikationen, dass er auch das untere Technologiesegment mit kosteneffizienten mechanischen Lösungen bedienen kann.

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Das schlüsselfertige Komplettsystem wird «just in time» in die Fliessfertigung des Kunden geliefert.
Das schlüsselfertige Komplettsystem wird «just in time» in die Fliessfertigung des Kunden geliefert.
(Bild: Parker)

joe. Schlüsselfertige Lieferung in kürzester Zeit mit höchster Genauigkeit zu möglichst geringen Kosten – so lauteten die grundlegenden Anforderungen an Parker für die Konstruktion einer Lötmaschine. Die Maschine sollte Massen mit einem Gewicht von 100 kg in einem Verfahrbereich von 400 x 500 x 100 mm in drei Achsen bewegen. Löttiegel und Peripherie sollten dabei äusserst präzise unter dem Lötpunkt positionierbar sein.

Damit der Kunde Fertigungszeit und Lagerstand drastisch reduzieren konnte, sollte das zertifizierte, schlüsselfertige System «just in time» in seine Fliessfertigung geliefert werden. Um die Systemverantwortung möglichst zu halten, wünschte er ausserdem alle Komponenten aus einer Hand: Servomotor, intelligenter Servoverstärker und Getriebe, die mit einer übergeordneten Steuerung über ein Bussystem kommunizieren sollen.

Hohe Absolutgenauigkeit verlangt

«Aufgrund des engen Timings war der Auftrag anspruchsvoll, aber machbar», erinnert sich Michael Börner, Teamleiter und Market Sales Manager Automation bei Parker. Schliesslich entwickelt und produziert Parker seit mehr als 20 Jahren erfolgreich Mechanik und Servoelektronik und fügt Komponenten zu ganzheitlichen Systemen zusammen. «Doch die Genauigkeitsanforderungen stellten selbst unsere Applikationsingenieure vor eine echte Herausforderung. Der Kunde verlangte eine Wiederholgenauigkeit von 40 µm und eine Absolutgenauigkeit von 150 µm in der Ebene – und das Ganze als kostengünstigste Lösung. Das ist eine besonders schwierige Aufgabe für einen Zahnriemenantrieb, denn nur diese Technik kommt aufgrund der günstigen Herstellkosten in Frage», erläutert Börner.

Kundennutzen im Fokus

Um diese Anforderungen optimal zu erfüllen, stellte Parker ein bereichsübergreifendes Projektteam zusammen und erstellte Konzeptionszeichnungen sowie einen detaillierten Projektplan. Von Anfang an legte das Team grossen Wert auf einen hohen Kundennutzen. «Gerade in der Mechatronik hängt viel davon ab, wie gut die unterschiedlichen Komponenten harmonieren», erklärt Michael Börner. «Doch das hat unser interdisziplinäres Team sehr gut gelöst. Bereits unser erstes Konzept stiess auf einhellige Zustimmung beim Kunden. Indem wir ein wartungsfreies, einbaufreundliches und zuvor getestetes Komplettsystem eingesetzt haben, konnten wir dem Kunden auch einen echten Zusatznutzen bieten.»

In nur vier Wochen zum Prototyp

Die Einbausituation im Maschinengehäuse der Kundenanlage und die Verwendung von Gleichteilen wurden mit dem Kunden final abgestimmt und die Gesamtergebnisse der Geschäftsleitung präsentiert. Innerhalb von nur vier Wochen lieferte Parker den bestellten Prototyp samt Erstmusterprüfbericht. Von der ersten Idee bis zur Auslieferung vergingen somit ganze fünf Wochen. Bei einem externen Institut wurden dann noch das Gesamtsystem vermessen und die Eckwerte für die Serienproduktion der Lötmaschine fixiert. «Diese Basis für eine gleichbleibende und wiederholbare Produktqualität bei Grossserien garantierte bei diesem Projekt eine problemlose Abwicklung. Insgesamt 450 gelieferte Maschinen und drei Jahre erfolgreiche Zusammenarbeit bestätigen die Qualität und Zuverlässigkeit unserer Lösung», resümiert Michael Börner. <<

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