Brütsch/Rüegger: Schneller rüsten

Rüstzeiten deutlich verkürzen

| Redakteur: Konrad Mücke

Mit einem kombinierten Schrumpfgerät, das die Spannfutter in einem zügigen Ablauf erwärmt und kühlt, lassen sich der Aufwand und die Zeiten beim Zusammenbau und der Demontage von Werkzeugen erheblich verringern.
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Mit einem kombinierten Schrumpfgerät, das die Spannfutter in einem zügigen Ablauf erwärmt und kühlt, lassen sich der Aufwand und die Zeiten beim Zusammenbau und der Demontage von Werkzeugen erheblich verringern. (Bild: Brütsch/Rüegger)

Beim Umrüsten stehen Maschinen still. Das ist unproduktiv und unwirtschaftlich. Deshalb gilt es, Stillstandszeiten zu minimieren. Dabei unterstützt der Werkzeughersteller Brütsch/Rüegger Fertigungsbetriebe mit einer individuellen Analyse und Ablaufoptimierung.

Die Werkzeugspezialisten in Urdorf analysieren in Fertigungsbetrieben exakt die bestehenden Abläufe. Das betrifft beispielsweise das Vorbereiten der Werkzeuge, das Rüsten und Umrüsten von Werkzeugen auf Bearbeitungsmaschinen sowie das Rüsten von Vorrichtungen. Dabei ergeben sich häufig weitreichende Möglichkeiten, die Stillstandszeiten der kosten­intensiven Maschinen zu verkürzen.

Übliche Werkzeugvorbereitung langwierig

Meist verursacht das Zusammensetzen von Werkzeugen erheblichen Arbeits- und Zeitaufwand. So ist es üblich, dass das Fachpersonal die Schneidwerkzeuge, zum Beispiel Fräser, Bohrer und Gewinde­werkzeuge, vom Arbeitsplatz holt, dazu Werkzeugaufnahmen im Lager entnimmt, beides zusammenträgt und zusammenbaut. Zu Letzterem nutzen die Fachkräfte unterschiedliche Spann­systeme, wie Schrumpf- oder Weldonfutter oder spezielle Spannzangensysteme.

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Um die Werkzeuge richtig zuzuordnen und zu bestimmen, werden sie gekennzeichnet. Anschlies­send lädt das Personal die Werkzeuge in die
Maschine.

Dort müssen diese gemessen und die Daten in die NC-Steuerung eingegeben werden. Das dauert lange und erfordert vom Personal höchste Sorgfalt.

Besser extern vorrüsten und einstellen

Deutlich weniger Zeit und Arbeitsaufwand erfordert das inzwischen etablierte Rüsten bereits zusammengebauter und voreingestellter Werkzeuge. Dabei entnimmt der Arbeitsvorbereiter die Schneidwerkzeuge (Fräser, Bohrer, Gewindebohrer) und die Werkzeugaufnahmen entsprechend dem zu bearbeitenden Fertigungsauftrag der Toolbox. Er setzt beides zusammen und stellt die Werkzeuge auf dem Voreinstellgerät ein. Dank der automatisierten Daten­übertragung kann der Bediener die Werkzeuge in die Magazine der Maschinen laden und die Daten auf Tastendruck automatisch übernehmen. Das minimiert beziehungsweise eliminiert die Stillstandszeiten der kostenintensiven Bearbeitungsmaschinen.

Profitabel optimieren

Erheblich kürzere Rüst- und Stillstandszeiten ergeben sich demnach mit einem Werkzeugvoreinstellgerät, das in das Datennetzwerk im Unter­nehmen eingebunden ist. Damit können die Arbeits­vorbereiter hauptzeitparallel die Werkzeuge rüsten und voreinstellen. Die Bearbeitungsmaschinen arbeiten durchgängig produktiv. Auch in die Magazine der Maschinen können die Werkzeuge ohne Stillstand hauptzeitparallel eingewechselt werden.

Zudem sorgt die Übernahme der Werkzeugvoreinstelldaten über das Datennetzwerk für höchste Prozesssicherheit. Fehler durch manuelles Ein­geben an der CNC-Steuerung sind ausgeschlossen. Auch die kostenintensive Arbeitszeit des Personals zum Übertragen der Daten entfällt.

Schneller Zusammenbau

Auch das Spannen von Werkzeugen mit Schrumpfspannfuttern lässt sich weiter optimieren. So kann man beispielsweise mit einer Wasserkühlung für die Schrumpffutter arbeiten. Das minimiert zum einen das Risiko, dass das Personal sich verletzen kann. Zum anderen verkürzt es deutlich die Zeiten, die man warten muss bis zum Entnehmen und Transportieren der Werkzeuge zur Maschine. Als besonders günstig erweisen sich Geräte, die in einem zügigen Ablauf die Schrumpffutter erwärmen und nach eingesetztem Werkzeug wieder kühlen.

Ebenso lässt sich der Aufbau von Spann­vorrichtungen für Werkstücke auf den Maschinen vereinfachen und beschleunigen. Dazu nutzt man vorteilhaft standardisierte Spannmittel mit voreingestelltem Nullpunkt. Diese werden bereits ausserhalb der Bearbeitungszentren vorgerüstet und
fertig montiert. Ihre Daten sind über das CAD/CAM-System erfasst und werden über das Datennetzwerk in die CNC-Steuerungen übertragen.

Das verkürzt erheblich die Rüst- und Stillstandszeiten der hochwertigen Bearbeitungszentren. Jegliches Messen und umständliches Justieren der Spannvorrichtungen auf den Maschinen kann
entfallen. - kmu - SMM

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