Spannmittel verbessert Präzisionsfertigung

Gerade in der Präzisionsfertigung wie in der Uhrenindustrie können suboptimale Spannmittel zu Werkzeugbruch führen. Eine sehr hohe Rundlaufeigenschaft auch bei kleinen Durchmessern verleiht eine spezifisch ­konzipierte Werkzeugspanntechnologie eines Schweizer Spannmittelherstellers. So bringt dieser individuell massgeschneiderte ISO20-ERM-Werkzeughalter ­für eine Haas-Office-Mill-Bearbeitungsmaschine perfekte Bearbeitungsergebnisse am Präzisionswerkstück.

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Fastems Sales Agent: Gennaro Teta (omnino technology)

Kärcher AG

Schwer Fittings AG

böh. Bearbeitungszentren von Haas sind weltweit Synonym für ein unschlagbares Preis-Leistungs-Verhältnis und hohe Zuverlässigkeit.

So setzen beispielsweise Zahntechniker, Goldschmiede und auch renommierte Uhrenhersteller Haas-Maschinen vom Typ Office Mill ein, um Vor- und Kleinserien von Uhrenplatinen oder Uhrengehäusen für das Hochpreissegment herzustellen.

Dass in diesen Bereichen, in denen der Einzelpreis für eine Luxusuhr schon mal bei rund 50000 CHF und weit höher liegen kann, die Vorgaben auf absolute Präzision und Qualität fokussiert sind, versteht sich von selbst.

Vermehrt kleinere Präzisionsbohrer gebrochen

Umso mehr waren die Verantwortlichen der Urma AG aus Rupperswil, die Haas- Vertretung in der Schweiz, beunruhigt über Probleme von Kunden. Sie traten bei der Bearbeitung kleiner Teile mit der Office Mill, Typ OM-2, auf.

Michel Godel, Leiter Haas Factory Outlet bei der Urma AG: «Vermehrt brachen insbesondere bei kleinen Querschnitten die Bohrer frühzeitig ab. Auch waren die Durchmesser der Bohrungen nicht 100 Prozent masshaltig. Das konnten wir uns zunächst nicht erklären.»

Der entscheidende Tipp kam aus der Nachbarschaft: Die Spezialisten von Rego-Fix, dem Präzisionsspannmittelhersteller aus Tenniken, stellten fest, dass die verwendeten Werkzeugaufnahmen in der Spindel teilweise zu grosse Rundlaufabweichungen aufwiesen. Dazu Martin Brönnimann, Leiter Produkt-Entwicklung von Rego-Fix: «Wir testeten die Spindelgenauigkeit und weitere Parameter wie beispielsweise die Rückzugskraft und ob der Anzugsbolzen korrekt zurückgezogen wurde. Zunächst konnten wir nicht genau einschätzen, ob das Problem an der Maschine selbst oder an den eingesetzten Werkzeughaltern lag. Nach intensiver Analyse der gewonnenen Daten identifizierten wir dann eindeutig ein Geometrieproblem der damals verwendeten Werkzeugaufnahmen.»