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Robatherm GmbH & Co. KG

KOHLER Maschinenbau GmbH

Fastems Sales Agent: Gennaro Teta (omnino technology)

Wenk AG

Ramseier

Kurze Rüstzeiten

Die Konfiguration der kombinierten Quer- und Längsteilanlage besteht aus einem Coilladewagen zum Beladen des Coils auf den Haspeldorn und einer Doppel-Abwickelhaspel zum schnellen Umrüsten der Anlage, und zwar innerhalb von sieben bis zehn Minuten vom letzten Schnitt des bereits abgearbeiteten Auftrags bis zum ersten Schnitt des nächsten Auftrags an der Querteilschere. Am Einlauf der Anlage befindet sich nach der Abwickelhaspel die Einführhilfe zum sicheren Einführen des Bandanfangs an den nachfolgenden Bandeinzugtreiber. Mit einer Schrottschere können die ersten Windungen des Coils abgeschnitten werden, um zu verhindern, dass Schmutz am Bandanfang in die Richtmaschine eingebracht wird. Die Schrottstücke werden automatisch und sortenrein in einen der beiden Schrottkübel über eine Schrottklappe entsorgt.

Herzstück Präzisionsrichtmaschine

Nun folgt die Präzisionsrichtmaschine. Über die nach der Richtmaschine angeordnete Bandschlaufe, deren Überleittische zum Einführen des Bandes in die Waagrechte gestellt werden, wird das Band dem nachfolgenden Hochleistungsvorschub zugeführt, der dieses dann der gewünschten Platinenlänge entsprechend mit Hubzahlen bis zu 17 Platinen pro Minute der hydraulisch betätigten Produktions-Querteilschere zuführt. Diese schneidet das Band in die gewünschte Platinenlänge. Ein Zangenvorschub übernimmt nun die Platine und transportiert diese lagerichtig ausgerichtet im rechten Winkel in die hydraulisch betätigte Produktions-Längsteilschere. Diese schneidet die Platinen auf die geforderte Streifenbreite. Ein Platinen-Feeder übernimmt die Platine und legt diese sicher positioniert auf einen der drei Platinen-Stapeltischwagen in die bereitstehenden Ladungsträger ab.

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Über den Platinen-Feeder können bis zu 17 Einzelplatinen mit einer maximalen Grösse von 1500 Millimeter Breite und 3000 Millimeter Länge auf die drei Platinen-Stapeltischwagen abgelegt werden. Hier lassen sich die gefertigten Blechpakete rationell aus der Anlage zur Weiterverarbeitung transportieren.

Ohne Anlagenstopp

Die Breite der geschnittenen Streifen kann von Platine zu Platine verändert werden, um die Aufträge mit der Losgrösse 1 abzuarbeiten. Ist ein Auftrag abgearbeitet, kann ohne Anlagenstopp der nächste Auftrag auf dem nächsten bereitstehenden Platinen-Stapeltischwagen weiterproduziert werden. Zeitgleich wird der Ladungsträger in der ersten Stapelstelle abgedient und mit einem leeren Ladungsträger erneut in Stapelposition gefahren. Dadurch ist ein kontinuierlicher Produktionsablauf möglich.

Die Platinen-Stapeltischwagen können unabhängig voneinander be- bzw. entladen werden. Dies ermöglicht kurze Wechselzyklen im Stapelbereich und trägt wesentlich zur Produktivität der Anlage bei.

«Just in Time»-Anforderung erfüllt

Die einzelnen Aufträge werden vom Robatherm-ERP-System an die Kohler-Anlage entsprechend dem Produktionsplan übertragen und zeitnah abgearbeitet, um die Platinen den Produktionsaufträgen bereitzustellen.

Ende vergangenen Jahres wurde ein Leistungs- und Vorabnahmetest unter Produktionsbedingungen bei Kohler am Hauptsitz in Lahr durchgeführt. Dabei wurden die Anlagenbediener sowie das In­standhaltungspersonal des Kunden vor Ort geschult. Im Anschluss erfolgte die Montage und Inbetriebnahme bei Robatherm in Burgau. Zusammenfassend erfüllt die kundenspezifische Produktionslinie damit die wesentlichen Anforderungen der «just in time»-Ansprüche. -mei- SMM

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