Automobil-Design

Designschmiede für vollendete Formen

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Die Stanzwerkzeug-Sets von Cecomp werden in Eigenregie hergestellt – während allen Designphasen. Dafür braucht es erfahrene Spezialisten, die eng mit den CAD-CAM-Ingenieuren zusammenarbeiten und die Eigenheiten der Spezialmaschinen bestens kennen. Dieses Wissen beruht auf langjähriger Praxiserfahrung im Automotivebereich. Die Experten beraten deswegen die Autohersteller gerne über die Realisierbarkeit ihrer neuen Designs. Bei diesen Optimierungen werden Simulationstools angewandt, die das finale 3D-Modell sowohl bezüglich Ästhetik als auch Herstellungsprozess optimieren.

Acht Style Modeling Studios für Kunden

Bei Cecomp werden alle Design-Projekte streng vertraulich behandelt. Ein Grossteil der Produktion unterliegt strikter Geheimhaltung und ist selbst für internes Personal je nach Position überhaupt nicht oder nur beschränkt zugänglich. Die acht Modeling Studios sind individuell ausgerüstet und konzipiert für die Perfektionierung von Aussenhautformen. Jede Box enthält eine Werkstatt, ein Büro, einen kontrollierten Zugang und diverse Arbeitsstationen. Diese ganzen Bereiche sind nur jeweils dem entsprechend verantwortlichen Projektteam sowie dem Kunden zugänglich. Parallel können insgesamt acht Designaufträge realisiert werden.

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Wenn Geometrien zu komplex oder zu teuer (zum Beispiel aufgrund der Anzahl Komponenten) werden, um spanend bearbeitet zu werden, kommen Umformprozesse zum Einsatz. Das Thermoformen oder das Vakuumformen (Gussverfahren) sind vergleichsweise kostengünstige und effiziente Verfahren, die qualitativ ebenbürtig sind mit gefrästen Komponenten. Dabei können die Spezialisten von Cecomp auf eine grosse Auswahl an Materialfarben zurückgreifen, um möglichst alle Designwünsche zu erfüllen. Dabei stehen auch vier Lackierbereiche zur Verfügung.

Prototypen in Originalgrösse

Dank spezifischem Know-how im Gussbereich befindet sich Cecomp in der Lage, verschiedenste Kunststoffkomponenten für Prototypen zu entwickeln und umgehend zu produzieren. Anwendung finden glasfaserverstärkte Kunststoffe und Karbon- sowie Kevlar-Materialien usw. Für Spezialmaterialien oder spezielle Herstellungsverfahren springen lokale Partner kurzerhand ein. Die Prototypen der Karosserien werden in Originalgrösse produziert und modifiziert.

Sogar, was die Polsterung im Innenraum der Fahrzeuge betrifft, besitzt Cecomp eine interne Abteilung. Leder-, Stoff-, Schaum- und Holzmaterialien werden mittels verschiedener Verbindungstechniken miteinander verbunden respektive kombiniert. Die Oberflächenbehandlung gehört dabei auch dazu – vom Einzelteil bis zum kompletten Fahrzeug. Aufgrund des fundierten Wissens befinden sich die Experten in der Lage, dem Kunden proaktiv spezifische oder komplette Finish-Lösungen anzubieten.

Eine Messstation, in die natürlich ein ganzes Auto hineinpasst, liest die von Hand modifizierte Geometrie neu ein und bestimmt die neuen 3D-Daten, die der Kunde dann in seine Systeme implementiert.

Erstes Auto mit Titankarosserie

Als grösseres Nebenprojekt hat Cecomp über 10 000 Stunden Handarbeit in das Karosseriedesign des «Vulcano», des weltweit ersten Titanautos, investiert, dessen Karosserie aus Titan und Karbonfasern besteht. Das Unikat mit V8-Motor und 670 PS wurde von der Firma Icona hergestellt, die ebenfalls zur Cecomp-Gruppe gehört. Die Schwierigkeit von Titan liegt vor allem darin, dass es nicht einwandfrei formbar ist beziehungsweise sich gerne zurückbiegt. Was genau die Vorteile im Vergleich zu einer Karosserie Aluminium oder CFK sind, sei dahingestellt. Jedenfalls wurde das Auto prominent präsentiert und sorgte für reges Aufsehen in der Branche. Der über zwei Millionen Euro angesetzte Preis scheint Interessenten nicht davon abzuhalten. Immerhin lässt die durchsichtige Verschalung des Schaltknüppels ein jedes Technikerherz höherschlagen – der Fahrer kann das Getriebe während des Schaltens sehen. SMM

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