Gewindewirbeln mit 12 Schneiden

Durch einen Gewindewirbler mit 12 Schneiden von Utilis konnte die Medizintechnikfirma Stuckenbrock die Bearbeitungszeit zur Herstellung von Knochenschrauben fast halbieren. Aufgrund der höheren Schneidenanzahl und einer Hochdruckkühlung wurde die Standzeit fast verdoppelt und die Oberflächengüte verbessert werden.

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In den letzten Jahren hat sich das Wirbeln von Gewinden zur Herstellung von hochwertigen Schrauben für die Medizintechnik und andere Branchen etabliert. Dieses Herstellungsverfahren eignet sich vor allem für lange Werkstücke mit kleinen Durchmessern wie beispielsweise Knochenschrauben.

Gewindewirbeln: Effizienz, Qualität und kurze Späne

Ab einer Länge von >3xØ treten instabile Verhältnisse beim Bearbeiten langer Werkstücke auf - das Werkstück biegt sich durch. Aufgrund des ungünstigen Längendurchmesser-Verhältnisses sind die herkömmlichen Verfahren wie Gewindedrehen problematisch bzw. das Werkstück kann überhaupt nicht mehr bearbeitet werden. Beim Gewindewirbeln dagegen liegt der Bearbeitungspunkt nah an der Führungsbüchse des Langdrehautomaten und wird in einem Arbeitsgang ab Stangenmaterial fertig gestellt. Dies ermöglicht eine stabile Schnittsituation, kurze Bearbeitungszeiten, hohe Oberflächenqualitäten und lange Standzeiten.

Beim Gewindewirbeln ergeben sich ausserdem kurze, definierte Späne, womit schwer zerspanbare Materialien problemlos bearbeitet werden können. Die in der Medizintechnik häufig verwendeten Materialien, wie beispielsweise Titan, produzieren beim Drehen lange, schwer kontrollierbare Späne, deren Abtransport problematisch ist. Die kurzen Späne, die beim Wirbeln entstehen, werden beim Wirbeln aufgrund der Zentrifugalkräfte aus dem Bearbeitungsbereich herausgeschleudert oder mittels Hochdruckkühlung evakuiert.