Im Wirbelwind zum perfekten Gewinde

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Anforderungen wie in der Medizintechnik

Obwohl bisher meist in der Dentaltechnik für beispielsweise Titan oder Edelstähle eingesetzt, schlug Christian Frommherz den Zecha-Gewindewirbler der Serie 462 als Alternative zum Bohrer oder Former vor: «Die Anforderungen bei Owis waren ähnlich wie in der Dentalindustrie, nämlich ein absolut zylindrisches und konturtreues Innengewinde auszuformen. Da die Materialeigenschaften von Aluminium und Titan ähnlich sind, haben wir es bei Owis auf einen Versuch ankommen lassen.»

Das war Ende 2008. Mittlerweile hat sich der Zecha-Gewindewirbler in der Fertigung bei Owis als nahezu konkurrenzlos etabliert - und kein Gewinde entsteht mehr ohne Wirbler.

Dirk J. Schuhen, Leitung Vertrieb bei Owis: «Unser Maschinenpark ist auf dem neusten Stand und demnach auch für zukünftige Anforderungen in puncto Fertigungsgenauigkeit und Wirtschaftlichkeit gewappnet. Unsere Klientel aus der Quantenoptik oder der Medizintechnik ist extrem anspruchsvoll, was die Präzision angeht. Die Genauigkeit eines unserer Positioniersysteme von 50 Nanometern auf einem Stellweg von 400 Millimetern ist es, die unsere Kunden verlangen.»

Gewinde waren in Vergangenheit ein schwieriger Prozess

Entsprechend hoch müssen Qualität und Verlässlichkeit der eingesetzten Werkzeuge sein. War die Gewindeherstellung in Vergangenheit ein schwieriger Prozess für die Owis-Produktion, läuft seit Einführung des Gewindewirblers alles glatt.

Doch ehe es bei der Owis-Produktion solche Erfolge feiern konnte, durchlief das Gewindewirblerkonzept bei der Zecha-Hartmetall-Werkzeugfabrikation in D-Königsbach-Stein eine umfangreiche Phase der Umkonstruktion. Denn sobald die herkömmlichen Werkzeuge auch nur den geringsten Verschleiss an der ersten Schneide aufwiesen, waren die damit erzeugten Gewinde nicht bis zum letzten Gewindegang zu nutzen.

Erweiterte geometrische Ausformung des Spanprofils

Den Ausweg aus dem Dilemma fanden die Werkzeugtechniker von Zecha in einer erweiterten geometrischen Ausformung des Gewindewirblerprofils.

Diese mit definiertem Minimalradius versehene Schneidenform erlaubt es nun, gratfrei in höchster Güte bei gleichzeitig minimalem Kontrollaufwand Gewinde zu fertigen, die auch bis in die letzte Windung am Sacklochgrund nutzbar sind. Dabei erreicht die neue Serie 462 eine Rundlaufgenauigkeit von 0,003 Millimetern und eine Formgenauigkeit von 0,010 Millimetern.

Enorme Standzeiten, beste Oberflächengüte

Die Werkzeuge der neuen Gewindewirbler-Serie haben noch weitere Vorteile: Sie verkürzen die Prozesszeiten, da sie das Gewinde in jeweils einer Schrupp- und einer Schlichtoperation prozesssicher ausformen.

Die polierten Oberflächen tragen neben exzellenter Oberflächengüte zur extremen Schärfe der Schneidkanten bei. Diese sorgen für einen hohen Materialabtrag.

Christian Lörch ist begeistert von Werkstückgüte und Standzeiten: «Durch den Gewindewirbler erreichen wir nun lehrenhaltige Gewinde, und um Mikrograte müssen wir uns auch keine Gedanken mehr machen. Aber was wirklich faszinierend ist, sind die Standzeiten: Fahre ich die Maschinen nicht am Drehzahllimit für die Aluminiumbearbeitung, halten die Werkzeuge buchstäblich ewig.»

Information

Zecha GmbH

D-75203 Königsbach-Stein

www.zecha.de

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