Wasserstrahlschneiden Immer kleiner und feiner

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Maximator Jet, Spezialist für Feinwasserstrahlschneiden, liefert mit der «MicroCut V2» eine effiziente Lösung für die fortschreitende Miniaturisierung in der Fertigung. Die Anlage wurde zum traditionellen Innovationstag im neuen «Wasserstrahl-Zentrum Schweinfurt» vorgestellt.

Die Maximator Jet GmbH lud am 17. Juni 2016 Kunden und Partner zum traditionellen Innovationstag in ihr brandneues «Wasserstrahl-Zentrum Schweinfurt» ein, um die neuesten Entwicklungen live zu präsentieren. Im Mittelpunkt standen dabei die Premiere der neuen Microwasserstrahlschneidanlage «MicroCut V2», die kleinste Bauteile mit einer Positionier- und Wiederholgenauigkeit von 0,0025 Millimeter schneiden kann. Die 70 anwesenden Gäste machten von der Möglichkeit Gebrauch, die Eindrücke nach der Vortragsreihe mit Hilfe der Applikations-Ingenieure direkt an der Anlage zu vertiefen und Einsatzmöglichkeiten für den eigenen Betrieb zu eruieren.

Filigran, funktional, vielfältig in Materialien

Die Nachfrage nach immer kleiner und leichter werdenden Bauteilen erfordert produktionstechnisch auch eine höhere Präzision. Gerade bei neueren Werkstoffen, die oft empfindlich auf Hitze reagieren, ist der Einsatz von thermischen Schneidtechniken wie dem Laser problematisch. Die Wasserstrahltechnologie bietet hier einige Vorteile. Sie hat sich auch im Wettbewerb mit dem Drahterodieren, Mikrofräsen oder Stanzen beachtenswert entwickelt.

Als Kaltschneideverfahren kann die Wasserstrahltechnologie filigrane, funktionale Werkstücke aus unterschiedlichsten Materialien schneiden, die sich bei alternativen Verfahren verbiegen oder schmelzen würden. Dazu gehören Keramiken, Glas, Kunststoffe und NE-Metalle, Elektronikbauteile oder Verbundwerkstoffe, die vor allem im Maschinenbau, in der Elektronik-, Fahrzeug-, Chemie-, Schmuck-, Uhren- und Lebensmittelindustrie sowie in der Medizintechnik in kleinsten Teilen verarbeitet werden. Mikrowasserstrahlanlagen arbeiten dabei um den Faktor 10 genauer als klassische Anlagen.

Hohe Schnitt- und Schnittkantenqualität

Das gilt umso mehr für die neue «MicroCut V2», die abrasiv mit einem minimalen Durchmesser von 0,3 Millimeter schneidet. Dabei lässt sich der Abrasivanteil stufen­los jeder Oberfläche und Schneid­aufgabe anpassen. Die Oberflächengüte mit bis zu RA 0,8 Mikro­meter ähnelt dabei dem Schleifen. Bearbeitungsverlauf, Start- und Endpunkte können nahezu beliebig gewählt werden. Durch den geringen Durchmesser des Werkzeuges werden bei einer hohen Schnitt- und Schnittkantenqualität scharfkantige Konturen und – dank des Strahldurchmessers von kleiner als 0,3 Millimeter – eine sehr hohe Materialeffizienz erreicht. Prozesskräfte und thermische Belastungen sind minimal, das Entstehen giftiger Gase wird ganz vermieden.

Die Anlage ist komplett gekapselt und auf einem schwingungsarmen Granitgestell aufgebaut, das mit einem variablen Spannrahmen verbunden ist. Mit diesem können Werkstücke bis 700 mal 500 Millimeter genau ausgerichtet und sicher befestigt werden. Führungseinheiten mit hochdynamischen Linearmotorantrieben bürgen für erstklassige Leistung sowie Präzision und ermöglichen den Verzicht auf kostenintensive Verschleissteile wie Kupplungen, Zahnräder und Getriebe.

Neue Perspektiven

Das Bedienpult mit «SmartTouch»-System, die integrierte Steuerung per intelligenter «SmartCut»-CAD/CAM-Software sowie spezielle Schutzvorrichtungen für Schmutz und Lärm sorgen für eine grosse Benutzerfreundlichkeit. Neben dem thermisch und physisch separierten Edelstahlwasserbecken sorgt auch der ausschliessliche Einsatz von Markenkomponenten für störungsarmes Schneiden und Verschleissfestigkeit. Diese Vorzüge erlauben eine praktisch vollautomatische Fertigung mit minimalem Personal-, Material- und Zeitaufwand. Und: Die MicroCut V2 hat Fantasie, die auch bei der Verarbeitung von Werkstoffen der neuesten Generation interessante Perspektiven eröffnet.

Die MicroCut V2 arbeitet wesentlich wirtschaftlicher als herkömmliche Anlagen. Zu diesem Zweck hat der Hersteller die mechanischen Verschleissteile auf ein Minimum reduziert. Die integrierte Steuerung macht die üblichen Zusatzaggregate überflüssig. Auch die Software trägt dazu bei und gewährleistet maximale Material-, Personal- und Zeitersparnis. Dank der modularen System-Konfiguration kann die Anlage bis ins Detail an hochspezialisierte Schneidaufgaben angepasst und jederzeit umgerüstet werden. -mei- SMM

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