Mehr Freude am Spanen mit mehr Zeit

Anbieter zum Thema

Suvema AG – TOLUS Group

Fastems Sales Agent: Gennaro Teta (omnino technology)

TYP AG

Beckhoff Automation AG

Vorteile von CNC und PC verbunden

Die Systemarchitektur der OSP-P300 verbindet die Vorteile von CNC und PC auf eine gleichermassen ergonomische wie effiziente Weise. Die CNC nutzt zwei voneinander unabhängige Betriebssysteme, also je ein eigenes für bedienerorientierte PC-Funktionen und für den betriebssicheren CNC-Betrieb. Gemeinsame Plattform ist ein kompaktes, in das Bedienpult integriertes CPU-Rack mit zentralem i7-Intel-Prozessor, industriekonformer 160-GB-Festplatte, mindestens 1 GB DRAM Arbeitsspeicher sowie unterbrechungsfreier Spannungsversorgung. Ferner bietet die OSP-P300 diverse Kommunikations- und Automationsschnittstellen wie ServoLink für Antriebe und DeviceNet für die Interaktion mit Komponenten der Feldebene sowie Fast-Ethernet.

Okuma setzt bei der OSP auf Windows und parallel dazu auf ein unabhängiges, betriebssicheres eigenes CNC-Echtzeit-System für die eigentliche Steuerung der Maschinenfunktionen. Durch die «Gewaltenteilung» ist die Betriebssicherheit für die Produktion immer gewährleistet. Sollte es ein Problem z. B. über den Netzwerkanschluss geben, hat das keinen Einfluss auf die Bearbeitung bzw. die Maschine, denn die CNC arbeitet autark mit einem eigenen Betriebssystem-Kernel.

Windows-Applikationen nutzbar

Anwender können mit der OSP-P300 Windows-Applikationen nutzen und zum Beispiel mit Excel NC-Programmdaten und Parameter in tabellarischer Darstellung komfortabel übernehmen. Mit einer API (Application Programming Interface) und durch Makroprogrammierung mit VBA (Visual Basic for Application) haben Anwender Zugriff auf das CNC-Betriebssystem, so dass zum Beispiel Werkzeugdaten, Korrekturdaten (auch mit Messstrategien), NC-Programmvariablen und diverse Maschinenparameter direkt aus Excel-Tabellen heraus genutzt werden können. Über API öffnet sich die OSP-P300 zudem für die Anbindung von Peripheriegeräten, wie Stangenlader, Industrieroboter (Fertigungszellen) bis hin zu komplexen Regalpalettensystemen sowie Werkzeug- und Werkstückmessgeräten und vielem mehr.

PC-Schnittstellen für externe Kommunikation

Für die externe Kommunikation bietet die Steuerung gängige PC-Schnittstellen. So sind USB-Ports für den direkten Anschluss von externen Speichern und Digitalkameras vorhanden; ebenso gibt es eine Ethernet-Schnittstelle «on board», über die sich bei Bedarf jederzeit die unzähligen Möglichkeiten eines Datenaustausches via WWW nutzen lassen. Ein Browser ist in der OSP-P300 integriert. Wenn die Steuerung online ist, sind alle üblichen Internetdienste nutzbar bis hin zu E-Mail, Remote-Services und Ferndiagnose.

Die Voraussetzung zur Ferndiagnose ist bei der OSP-P300 quasi eingebaut und direkt nutzbar. Die Sicherheit ist durch https, Passwort und weitere Massnahmen gewährleistet. Zudem kann jede Sitzung aufgezeichnet und (komprimiert) abgespeichert werden, womit alle Aktivitäten einschliesslich Ton und Film reproduzierbar sind.

Direkter Zugriff auf alle Daten

Für Komfort bei der Eingabe und der Anzeige von Daten und Grafik nutzt die Okuma-Steuerung ein 15"-LCD in Ausführung als Touchscreen. Dieser ermöglicht den direkten Zugriff auf alle Daten ohne aufwendiges Scrollen durch Untermenüs. Die Bedienung ist mit «Finger am Bildschirm» sehr komfortabel gelöst, aber natürlich auch mit normaler USB-Maus möglich. Umfängliche Erläuterungs- oder Hilfstexte, etwa für NC-Programme, lassen sich zudem über die alphanumerische PC-Tastatur am Bedienpult effizient eingeben.

Kurz: Die neue Okuma-Steuerung bietet den Komfort und alle Möglichkeiten aus der PC-Welt. Gleichzeitig ist sie aber auch eine Maschinen-CNC, die beim Rüsten, wie im Betrieb der Okuma-CNC-Maschinen ein sicheres Kollisionsschutzsystem bietet.

Echtzeit-Kollisionsvermeidungssystem

Mit dem Echtzeit-Kollisions-Vermeidungssystem CAS gelingt das Einfahren neuer NC-Programme deutlich sicherer und schneller, wodurch sich die Stückkosten besonders bei komplexen, multiaxialen Simultanbearbeitungsoperationen spürbar reduzieren. CAS simuliert nicht nur die virtuelle Bearbeitungssituation vor der Fertigung; CAS ermöglicht zudem erstmals die Echtzeit-Prüfung während der Bearbeitung des ersten Teils. Und zwar stets unter Berücksichtigung des Restmaterials! Die CNC «merkt» sich die bereits bearbeiteten Werkstückbereiche und visualisiert den tatsächlichen Arbeitsfortschritt. Zudem wirkt CAS auch im manuellen Betrieb. So wird das manuelle Verfahren der Schlitten in der Simulation zu jeder Zeit korrekt dargestellt. Wenn zum Beispiel die Spindel in Futternähe wegen drohender «Kollision mit Backe» nicht indexiert, lässt sich das Futter per Handrad in der C-Achse drehen, beziehungsweise die Backe aus der Kollisionszone verfahren. CAS verrechnet und prüft 0-Punkte, Werkzeugkorrekturdaten und Programmbefehle stets einige hundertstel Sekunden vor der aktuellen Verfahrbewegung. Verursacht ein NC-Satz möglicherweise eine Kollision, wird die Ausführung unmittelbar gestoppt.

Zur schnellen Analyse des von CAS aufgespürten Kollisionsproblems werden gleichzeitig die kritischen Elemente am Bildschirm rot eingefärbt. Insbesondere bei CAS zeigen sich die Vorteile der dualen Hochleistungssystemarchitektur der neuen Okuma-Steuerung, so laufen die virtuelle Bearbeitung (Grafik) wie auch die gleichzeitige Achsbewegung während der praktischen Zerspanung sowie der Soll-Ist-Vergleich synchronisiert mit maximaler Performance in unterschiedlichen Prozessen auf dem gleichen Prozessor quasi in Echtzeit.

Ergänzung mit Okuma-eigenen IT-Produkten

Die hardwarenahe Programmierung der CNC-Software findet ihre konsequente Fortsetzung und perfekte Ergänzung in Okuma-eigenen IT-Produkten, von denen hier der 3D-Virtual-Monitor erwähnt sei. Im Gegensatz zu CAM-Systemen von Fremdanbietern nutzt die PC-Software zur Simulation und Kollisionsüberprüfung von NC-Programmen für Okuma-Maschinen die originalen Modelldaten der jeweiligen Maschine. Diese «echte» virtuelle Maschine auf dem PC bildet das Bindeglied zum Kollisionsvermeidungssystem CAS auf der Okuma-Steuerung. Durch den Abgleich der Maschinendaten wie Encoder-Werte, Nullpunkte, Korrekturen und Parameter ist eine exakte Kollisionskontrolle auf dem PC möglich. Das Simulationssystem 3D-Virtual-Monitor mit Modellierfunktion wird zum virtuellen Einrichten und Einfahren der Maschine eingesetzt und liefert zudem realistische Stückzeitenberechnungen. Die extern auf Kollision geprüften Programme sind unmittelbar an der Maschine im Automatikbetrieb lauffähig, also ohne weiteren Prüflauf respektive Programmtest. <<

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