Wymed setzt auf VPC-Spannsystem von Erowa «Neues zu wagen motiviert uns!»

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Die Wymed AG aus Freienstein-Teufen ist spezialisiert darauf, anspruchsvolle Präzisionsteile und Baugruppen für ihre Kunden aus der Medizintechnik, Halbleitersparte, Uhrenindustrie sowie Raum- und Luftfahrt herzustellen. Vor allem im Orthopädiebereich ist Wymed ein führender Hersteller von Implantaten und Instrumenten in höchster Qualität. Als einer der ersten Anwender setzt Wymed das neue Erowa-Vise-Power-Clamp(VPC)-Spannsystem ein – und zwar im vollautomatisierten Fertigungsprozess.

«Wir haben hohe Ansprüche an uns und unsere Fertigungsprozesse. Das Herstellen von komplexen und anspruchsvollen Teilen und das Sourcing neuer Produkte motiviert und fordert uns heraus. Wir bieten dem Kunden eine massgeschneiderte Lösung zum bestmöglichen Preis. Und genau dabei unterstützen uns die Produkte von Erowa sehr», erklärt Michael Fallegger, Leiter CNC-Fräsen bei Wymed.

Ständige Herausforderungen

«Wie die gesamte Branche, steht auch Wymed vor den Herausforderungen wie steigende Materialpreise, Verfügbarkeit des Rohmaterials, Energiekosten, Digitalisierung und dem anhaltenden Fachkräftemangel. Um diese Anforderungen zu bewältigen und mit dem bestehenden Personalbestand die Fertigungsqualität und den Ausstoss ständig zu optimieren und sogar zu erhöhen, ist es für uns unabdingbar, unsere Bearbeitungsmaschinen automatisiert und prozesssicher laufen zu lassen», erläutert Michael Fallegger.

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Die Lösung

«Der Kontakt zu Erowa kam 2021 via DMG Mori zustande», erzählt Bernhard Steiger, Key Account Manager bei Erowa. Er betreut und begleitet Wymed seit der ersten Zusammenarbeit mit Erowa. Um bestehende Fertigungsprozesse zu optimieren und Kapazität für weitere Aufträge zu schaffen, entschied sich Wymed, in für sie passende neue Fräsmaschinen und Peripherie zu investieren. Nach ausführlichen Recherchen entschied man sich für DMP-70-Vertikal-Fräsmaschinen aus den Hause DMG Mori, in Kombination mit Erowa-Robot-Compact-80-Robotern. Vor allem die kompakte Bauweise des Erowa-Handlinggerätes kam den gegebenen Platzverhältnissen optimal entgegen. So passen je zwei Mal zwei DMP 70 mit einem in der Mitte stehenden Robot Compact 80 perfekt zwischen die in der Fertigungshalle stehenden Betonsäulen.

Auf den DMP-70-Maschinentischen ist seit Kurzem auch das Erowa-VPC-Spannsystem/Systemgrösse 52 im Einsatz. «Und genau dieses Werkstück-Spannsystem bietet uns so viele Vorteile», erklärt Michael Fallegger.

Mit dem VPC-Spannsystem als präzise Schnittstelle zwischen Maschine und Werkstück lassen sich die verwendeten Werkstückspanner automatisiert und sehr präzise auf der Maschine positionieren. Die Werkstückspanner sind bestückt mit vier VPC-Spannzapfen. Die geschliffenen Funktionsflächen der Spannzapfen sorgen für ein optimales Einfahrverhalten in das VPC-Spannfutter und so für eine störungsfreie Automation. «Diese hohe Prozesssicherheit ist für uns essenziell, ansonsten verlieren wir bares Geld. Denn aufgrund der validierten Produktionsprozesse im Bereich Medizintechnik können wir einzelne Fertigungsschritte nicht einfach so anpassen. Die automatisierte Fertigung muss einfach verlässlich und sicher laufen – und genau dafür sorgt das VPC», führt Fallegger weiter aus.

Stabiles Spannen

Michael Fallegger zählt zahlreiche weitere Vorteile auf: «Das gesamte System ist sehr stabil. Gerade bei der Titan-Bearbeitung merken wir, wie kraftvoll die vier Spannzapfen sind. Man hört es auch – es ist leiser. Ausserdem haben wir dank geringer Aufbauhöhe mehr Platz für die zu bearbeitenden Teile und wir können unsere bestehenden Betriebsmittel einfacher integrieren. Zusammengefasst muss man sagen, so präzise und sicher wie wir jetzt arbeiten, wäre ohne das VPC-Spannsystem gar nicht möglich.»

Die multiflexible Fertigungszelle

Mit Stolz präsentiert Michael Fallegger die neueste Ergänzung in ihrem Maschinenpark: eine DMU 40 Evo von DMG Mori beladen durch einen Erowa Robot Compact 80 mit zusätzlichem drittem Magazin für mehr Paletten-Kapazität. Auch hier wurde der begrenzte Platz maximal ausgenutzt, um die Produktivität zu steigern und gleichzeitig das Teilespektrum zu erweitern. Basis auf dem Maschinentisch bildet das MTS-Spannsystem Stichmass 160 mm mit Luftdurchführung. Mit den MTS-VPC-Adapterpaletten Stichmass 52 mm und 96 mm werden die Werkstückspanner in das System integriert. So maximiert sich die Teilevielfalt auf der DMU 40 Evo extrem. Denn grosse sowie kleine Teile können in derselben Maschine automatisiert bearbeitet werden.

Einheitliches Prozessleitsystem

Gesteuert werden die neuen Maschinen mit jeweiligem Handling direkt über das Erowa-JMS-4.0-Prozessleitsystem, das komplett in den Fertigungsablauf integriert ist. Fallegger unterstreicht die Bedeutung des JMS im Betrieb: «Das Prozessleitsystem ist für uns sehr wichtig, es steuert die Maschinen. Es hilft uns, alle anfallenden Produktionsdaten zu verwalten, Aufträge zu planen und effizient zu produzieren. Die Software ist intuitiv und bedienerfreundlich, bei uns hat jeder Mitarbeitende die App am Handy und kann so jederzeit den Status der Maschinen überprüfen. Es funktioniert einfach – so möchten wir das.»

Erfolgreiche Zusammenarbeit für die Zukunft

Michael Fallegger zeigt sich von der Modularität der Erowa-Produkte begeistert: «Die Vielfältigkeit von Erowa hat uns überzeugt. Viel Automation auf wenig Fläche, sehr modular aufgebaut, jederzeit erweiterbar und höchste Prozesssicherheit des gesamten Systems – das brauchen wir. Denn unsere Fertigung ist genauso vielfältig und herausfordernd: von einem Oberschenkelimplantat bis zu kleinsten Werkstücken von wenigen Millimetern.» Im Jahr 2025 plant die Wymed AG eine deutliche Kapazitätserweiterung durch einen Neubau mit einer doppelt so grossen Produktionsfläche wie heute, um künftiges Wachstum zu ermöglichen. «Und da werden wir wieder mit Erowa zusammenarbeiten», freut sich Michael Fallegger.

(neu)

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