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Prozesssicherheit grossgeschrieben

Was die Taktzeiten selbst betrifft, agiert man bei GF Wavin vorausschauend, wie Thomas Ettlin, Leiter BMP, erklärt: «Wir fahren lieber etwas langsamer, investieren zwei Sekunden in einen Zyklus und haben dafür eine doppelt so hohe MTBF.» Das sei wesentlich effizienter.

Heute selbstverständlich: Die Werkzeuge werden – auch wenn sie auf der Maschine bleiben – jeden Tag gereinigt. Die investierte Zeit ist auch Teil der vorausschauenden Produktionsidee. Fred Biedermann ergänzt: «Je früher und je regelmässiger wir auf solche Dinge achten, desto weniger aufwändig ist es insgesamt.» Pro Schicht werden ein paar Teile ausgeschleust und bei der internen Qualitätskontrolle ausgiebig unter die Lupe genommen. Ausserdem werden beliebig ausgesuchte Fittings einem Drucktest unterworfen.

Da die Zelle als Kapazitätserweiterung geplant war, standen bestimmte Eckdaten und Auslegungskriterien von Anfang an fest. So sollten beispielsweise in Zelle 1 und 2 dieselben Werkzeuge verwendet werden können. Da die Effizienz einer Zelle oder Anlage bei GF Wavin inzwischen sehr stark über Prozesssicherheit definiert wird, behielt man das Zellenlayout so weit wie möglich bei. Obwohl man sich beim Layout an die bereits vorhandene Zelle anlehnte, haben Projektleiter Fred Biedermann und die Bediener Punkt für Punkt unter die Lupe genommen: Was läuft gut? Wo gibt es häufiger Instandhaltungsprobleme? Wo treten Engpässe auf? «Gezielt haben wir nach Kriterien gesucht, die die Prozesssicherheit und Sicherheit für das Personal erhöhen», erinnert sich der Projektleiter. Und so hat man wichtige Module, wie beispielsweise die Engel-Spritzgiessmaschinen, auch in der neuen Anlage eingesetzt, andere neu integriert und bestimmte Stationen verbessert. Gebaut wurde die Zelle vom Systemintegrator Paro, praktischerweise in der Nachbarschaft in Subingen zuhause.

Hoher Output

Noch hat die Anlage ihren Leistungszenit nicht ganz erreicht, aber schon jetzt ist erkennbar, dass sie einen massiv höheren Output liefert, wie Werkleiter Pauli sagt: «Der Prozess gibt die Zykluszeiten einfach vor.» Doch den gesamten Ablauf in der Anlage könne man sicherlich nach und nach noch optimieren. Seit die erste Roboteranlage für Elektrofittings in Betrieb gegangen sei, habe man in zehn Jahren eine Leistungssteigerung von sicherlich 40 Prozent erzielt. «Je besser man den Prozess beherrscht, desto mehr Steuermöglichkeiten hat man und kann man ausreizen.» Grenze sei jedoch immer die Prozesssicherheit, vergisst Pauli nicht zu betonen.

«Ziel der Automatisierung ist es, eine massiv höhere Leistung mit qualitativ hochwertigen Produkten zu gewährleisten. Als positiver Nebeneffekt wird der Standort Schweiz gesichert», sagt der Werkleiter. «Ohne Automatisierung gäbe es den Standort nicht mehr.» Klare Worte, die durch die Praxis unterstrichen werden, denn «in den repetitiven Arbeiten sind wir massiv besser geworden.» Es gibt auch im Verbund der GF-Standorte keine Kapazitäten, die nur der Absicherung dienen. Jeder Standort hat seine Spezialitäten und von daher auch seine Stärken. Pauli: «Wir haben gerade auch bei der neuen Anlage jeden Schritt und jede Bewegung analysiert. Die folgende Verbesserung ist jedoch ein Prozess, den wir permanent vorantreiben, der uns täglich fordert und uns leistungsfähig und flexibel bleiben lässt.» SMM

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