Ohne Automatisierung gäbe es den Standort nicht mehr Platz für bessere Automaten

Redakteur: Silvano Böni

Wenn drei Roboter reichen würden, wäre das Thema «Standortsicherung» schnell abgehakt. Bei GF Wavin in Subingen stellt man an der neuen Anlage zum Spritzgiessen von Elektrofittings schnell fest, dass ausser gelben Robotern ein gehöriges Mass an planvoller Automation dazugehört.

Firmen zum Thema

Thomas Ettlin (Leiter BMP), Andreas Pauli (Leiter Werk Subingen) und Fred Biedermann (Projektleiter BMP) (von links).
Thomas Ettlin (Leiter BMP), Andreas Pauli (Leiter Werk Subingen) und Fred Biedermann (Projektleiter BMP) (von links).
(Bild: Fanuc)

Es sind nicht einfach nur Elektrofittings, die GF Wavin in Subingen produziert. Rund 100 Mitarbeiter setzen alles daran, zusammen mit Robotern und viel Automation die bestmöglichen Stutzen und Fittings aus Kunststoff zu produzieren. Gearbeitet wird in Subingen vierschichtig an 360 Tagen im Jahr. Abgesehen von ein paar kundenspezifischen Teilen werden Rohrkomponenten und Verbindungselemente überwiegend aus Polyethylen produziert – in einer Qualität, für die das Unternehmen bekannt ist. GF Wavin ist Teil des Geschäftsbereiches Piping Systems, der mit seinem Umsatzanteil der grösste Bereich im GF-Konzern ist.

Anlage dupliziert

Um der gestiegenen Nachfrage gerecht zu werden, hat man die Kapazitäten um eine weitere automatisierte Spritzgussanlage erweitert. Die Auslegung der Roboter selbst war einfach, weil eine vorhandene Anlage dupliziert wurde – nur eben jetzt mit Fanuc-Robotern. Von daher war klar, welche Reichweite und welche Traglast erforderlich sind. Dass generell auf die gelben Roboter umgestellt wurde, ist zum einen das Resultat einer Rahmenvereinbarung des GF-Konzerns mit Fanuc über die Lieferung von Robotern, zum anderen des für diesen Einsatz leistungs- wie kostenmässig auf die Anforderung zugeschnittenen Pakets: «Strategisch wollten wir einen zweiten Lieferanten haben.»

Bildergalerie

Dabei ist die vorhandene Zelle noch gar nicht so lange im Einsatz. Aber die Nachfrage für Elektrofittings mit Winkel und den Durchmessern 90 und 110 mm ist gross. «Das sind die Renner», heisst es.

Die Zelle insgesamt besteht hauptsächlich aus zwei Engel-Spritzgiessmaschinen, der Wickelmaschine, zwei grossen R-2000i-Robotern und einem kleinen Handlingroboter M-20iA. Einer der beiden grossen Roboter entlädt die erste Spritzgiessmaschine und legt den Rohling vor der Wickelmaschine ab. Der M-20iA übernimmt das Handling an der Wickelmaschine und setzt nach dem Wickeln noch einen Stecker auf. Über diesen Stecker wird später auf der Baustelle direkt der Strom zum Verschweissen der Bauteile angeschlossen.

Bei dem zweiten R-2000i handelt es sich um eine Langarmversion, die die zweite Spritzgiessmaschine entlädt. An dieser Maschine werden die gewickelten Rohlinge fertig gespritzt.

Beim Roboter, der die zweite Spritzgiessmaschine entlädt, kommt es hauptsächlich auf die Reichweite an. Seine beiden «Kollegen» müssen in kürzeren Takten arbeiten. Aber selbst die Bewegungszeit der Roboter wird für zusätzliche Arbeiten während des Taktvorganges genutzt. So wird das jeweilige Werkstück komplett fertig für die Weiterverarbeitung abgelegt.

Handarbeit gibt es nur noch bei kleineren Stückzahlen oder komplizierten Konfektionierungen. Ansonsten ist der Herstellprozess komplett automatisiert. Erst ganz am Ende der Linie nimmt ein Mitarbeiter das bereits in einem Beutel verpackte und mit Label inklusive Barcode versehene Teil in die Hand. Man will schliesslich den Beutel nicht einfach in einen Behälter fallen lassen. So macht der Mitarbeiter eine letzte visuelle Prüfung und legt den Beutel in einen Versandkarton. «Swiss made» bedeutet eben auch «Swiss Quality».

Weniger Störungen

Als Zellensteuerung dient eine übergeordnete SPS. Über ein einfaches Panel kann der Bediener wichtige Eingaben machen, wobei sich das im Regel­betrieb eigentlich auf einschalten/ausschalten beschränkt. Trotzdem hat Paro als Zellenintegrator auch hier modernisiert und die Übersichtlichkeit und Menüführung auf dem Bildschirm verbessert.

Von all den Verbesserungen bei der neuen Anlage profitiert der Betrieb auch bei der alten Roboterzelle. Werkleiter Andreas Pauli dazu: «Dass wir jetzt insgesamt weniger Störungen haben, ist einfach Teil des permanenten Verbesserungsprozesses. Davon sollen die älteren Kuka-Roboter auch profitieren.» Jede Bewegung, jeder Schritt sei analysiert worden. «Und der Prozess ist eigentlich nie zu Ende.»

(ID:44325594)