Schnell, höchst präzise und flexibel an das Auftragsvolumen anpassbar

Anbieter zum Thema

Suvema AG – TOLUS Group

Angehrn AG - Umformtechnik

Walter Meier (Fertigungslösungen) AG

Mikron Switzerland AG, Agno Division Tool

Keinerlei Staus oder Wartezeiten

Auch im Vollausbau mit allen vier Bearbeitungsmodulen entstehen im Werkstückfluss keinerlei Staus oder Wartezeiten, denn die Werkstückträger werden von einem Doppelgreifer-Wechselarm paarweise von Modul zu Modul weitergereicht. Und zwar ohne Umspannen des Werkstücks und innerhalb von 5,5 Sekunden. Jedes Modul verfügt über fünf interpolierende Achsen. Zwei davon sind Arbeitsspindeln mit je einer fest montierten, 18 Plätze umfassenden Werkzeugmagazinscheibe. In jedem Modul können also 36 Werkzeuge eingewechselt werden. Im Vollausbau kann das Produktionszentrum also mit bis zu 144 Werkzeugen ohne Umspannen die Werkstücke bearbeiten. Die Werkzeuge für das Drehen, Fräsen, Bohren, Reiben, Hohen, Anfasen, Senken, Gewindeschneiden, Rändeln, Gravieren, Entgraten etc. sind über Chip und Lesegerät codiert. Ein elektronisches Messsystem erkennt Werkzeugverschleiss und sorgt dafür, dass die Maschine rechtzeitig ein geschärftes Werkzeug einwechselt; ein eventueller Werkzeugbruch wird während des Wechsels erkannt. Der Messtaster wird wie jedes Werkzeug ebenfalls innerhalb einer Sekunde eingewechselt. Die beiden mit HSK 40-A Aufnahmen ausgerüsteten Arbeitsspindeln arbeiten alternierend: während die eine das Werkstück bearbeitet, wechselt die andere das nächste Werkzeug ein.

Mit seinen extrem schnellen Werkzeugwechseln erreicht das Produktionszentrum Span-zu-Span-Zeiten von weniger als einer Sekunde.

Das Werkstück kann ± 130° um die lotrechte B-Achse und um 360° um die waagrechte C-Achse gedreht werden. Für das Einstechdrehen steht eine U-Achse zur Verfügung; ebenso lassen sich Montageaufgaben wie das Einpressen von Führungsbüchsen und Positionsstiften integrieren.

Ohne Stau oder Zeitverlust von Modul zu Modul

Alle vier Module des Produktionszentrums bilden ein durchgängiges System ohne störanfällige Schnittstellen und ohne Kompromisse bei der Präzision der Maschine. Alle Achsen sind mit Direktwegmesssystemen ausgerüstet. Funkmesstaster sorgen für automatische Vermessung und Verrechnung von Referenzpositionen; dabei messen sie zum Beispiel die Position des Werkstücks im Lademodul oder im Bearbeitungsmodul. Bei jedem Weitergabetakt in das nächste Modul wird die Lage und Ausrichtung der Teile exakt ermittelt. Die gemessenen Daten werden bei den weiteren Bearbeitungsschritten entsprechend berücksichtigt. Dass das System damit auch Massunterschiede der Spannester ausgleicht, reduziert die Kosten für den Vorrichtungsbau. Die Bearbeitung erfüllt damit auch bei Mehrfachspannungen und verschiedenen Spannvorrichtungen höchsten Anforderungen an die Präzision. Die Werkstückträgerpaletten spannen mit einer Wiederholgenauigkeit von ± 2 µm und sind für chaotische Fertigung kodierbar.

Bei der Sicherung der hohen Fertigungspräzision wirken mehrere Faktoren zusammen. Ein Taster misst die Rohlinge hauptzeitparallel bereits Lade-/Entlademodul und schleust Teile ausserhalb der Toleranz bereits hier aus. Die Steuerung übernimmt die Messergebnisse zur automatischen Koordinatenverrechnung. Bei der In-Prozess-Messung in den einzelnen Bearbeitungsmodulen erfassen Messtaster Referenzflächen, Bohrungen, Konturen etc. Anhand der Messergebnisse korrigiert die Steuerung z. B. Werkstücknullpunkte oder bestätigt den einwandfreien Zustand. Die Anlagensteuerung Bosch IndraMotion MTX ermöglicht eine übersichtliche Programmierung, Diagnostik, Produktionsdatenverwaltung und 3D-Simulation. Arbeitsprogramme und Werkzeugdaten können sowohl online als auch über eine USB-Schnittstelle eingespielt werden.

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