Aeschlimann AG Décolletages Schweizer Präzisionsdrehteile für den Weltmarkt

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Mit zwei «NTX»-Dreh-Fräszentren und einer «Sprint» für das horizontale Produktionsdrehen fertigt Aeschlimann komplexe und einbaufertige Komponenten für nahezu alle Branchen.

Ihre Wurzeln hat die Aeschlimann AG Décolltages aus Lüsslingen in der Herstellung von Uhrenschrauben. Werner und Anna Aeschlimann-Wolf gründeten den Betrieb 1937. Die Söhne Hans-Ueli und Peter Aeschlimann sind 1952 in das Geschäft eingestiegen, um das Portfolio um Apparate- und Maschinenteile zu erweitern. In den 70er-Jahren folgte der Umzug ins örtliche Industriegebiet. Seither wächst das Unternehmen kontinuierlich, sowohl hinsichtlich der Produktionsfläche als auch der Personalstärke und des Umsatzes. Mit 160 Angestellten steht Aeschlimann heute für hochpräzise und einbaufertige Drehteile, die in nahezu allen Branchen Anwendung finden: vom Automobilbau über die Hydraulik und Medizintechnik bis hin zur Elektronik und – damals wie heute – Uhrenindustrie. Die insgesamt 6000 m² grosse und 250 Maschinen starke Produktion wurde seit 2021 um drei Modelle von DMG Mori erweitert. Den Anfang machte eine «NTX 2500» mit «Robo2Go», gefolgt von einer mit «IMTR» automatisierten «NTX 500». 2024 wurde zudem für einen Testbetrieb eine «Sprint 32|10» installiert.

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Präzisionsdrehteile und Baugruppen mit Genauigkeiten im Tausendstelbereich

Das stetige Wachstum von Aeschlimann hat ein Unternehmen geformt, das in der Schweiz zu den Grössten seiner Art gehört. «Die Entwicklung folgt dem Bedarf unserer Kunden», erklärt Rolf Bläsi, CEO und technischer Leiter bei Aeschlimann. Nach wie vor seien beispielsweise in der Automobilindustrie grosse Serien im Bereich von Dieselmotoren gefragt. «Viele andere Branchen benötigen jedoch auch kleine Losgrössen hochwertiger Präzisionsdrehteile.» Da es ausschliesslich um einbaufertige Komponenten geht, die das Unternehmen liefert, ist eine maximale Fertigungstiefe erforderlich. «Mit der Nachbearbeitung im Schleifen und Honen erzielen wir Genauigkeiten im Tausendstelbereich und eine Oberflächengüte bis Ra 0,01», ergänzt CTO und Produktionsleiter Michael Kunz. Mit modernsten Messmaschinen gewährleiste Aeschlimann die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der anspruchsvollen Bauteile.

Automatisierte Prozesse für Werkstücke von ø 1 bis 450 mm

Um das extrem vielfältige Bauteilspektrum – Werkstücke aus allen gängigen Materialien mit Durchmessern von ø 1 bis 450 mm – wirtschaftlich in diesen Qualitäten herzustellen, setzt Aeschlimann seit vielen Jahrzehnten auf fortschrittliche Fertigungstechnologien im Drehen, Fräsen und Schleifen. «So können wir jederzeit auf beinahe alle Anfragen flexibel reagieren und müssen uns keine Rosinen herauspicken», begründet Rolf Bläsi die breit aufgestellte Produktion. Automatisierte Prozesse seien heutzutage ebenfalls ein Standard, um auf dem internationalen Markt wettbewerbsfähig zu bleiben. Ein Motto von Aeschlimann lautet nämlich: «Wir liefern nur global.» Die Leistungsfähigkeit der Maschinen ist in diesem Geschäft entscheidend – vor allem mit Blick auf die Genauigkeit, wie Michael Kunz ausführt: «Je genauer die CNC-Maschinen im Drehen und Fräsen sind, desto geringer ist der Aufwand im Schleifen.» Diese beeinflusse die Effizienz des Gesamtprozesses ganz entscheidend.

«NTX 2500»: 6-Seiten Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung bis ø 670 mm

Die Investition in Dreh-Fräszentren von DMG Mori war getrieben von «verrückten Werkstücken», wie Rolf Bläsi die immer untypischeren Drehteile bezeichnet: «Die Geometrien wurden mit der Zeit so komplex, dass eine Bearbeitung in mehreren Prozessschritten mit den entsprechenden Umspannvorgängen nicht mehr wirtschaftlich war.» Eine 6-seitige Komplettbearbeitung sei in diesem Fall der einzig effiziente Fertigungsansatz gewesen. «Die ‹NTX 2500› war mit ihrem grossen Werkstückdurchmesser von bis zu ø 670 mm ideal für unser Bauteilspektrum», ergänzt Michael Kunz. Der grosszügige Arbeitsraum ist unter anderem auf die kurze «compactMASTER» Turn & Mill Spindel zurückzuführen. Sie verleiht dem Dreh-Fräszentrum ausserdem seine enorme Vielseitigkeit. Anspruchsvolle medizintechnische Komponenten und Maschinenbauteile können unabhängig vom Anteil der Fräsbearbeitung jederzeit wirtschaftlich hergestellt werden.

«NTX 500»: Dreh-Fräsbearbeitung medizintechnischer Kleinstteile

Eine optimale Auslastung der «NTX 2500» erreicht Aeschlimann mit Hilfe des «Robo2Go». Gerade im Bereich kleiner und mittlerer Losgrössen unterstützt das flexible Roboterhandling eine autonome Fertigung auch in mannlosen Schichten. Nachdem sich die «NTX 2500» in der Praxis bewährt hatte, entschied sich Aeschlimann zum Kauf einer «NTX 500». «Mit einer 42 000er Spindel ist sie perfekt geeignet für eine präzise und produktive Fertigung kleiner medizintechnischer Werkstücke», so Michael Kunz. Dreh-Frästeile mit bis ø 1 mm werden auf der Maschine – ebenfalls automatisiert – bearbeitet. Ein Stangenlader und eine integrierte Teileentnahme – ein «IMTR» – erlauben den autonomen Betrieb.

«Sprint 32|10»: Hochproduktiv mit 41 Werkzeugen und zehn Achsen

Nach den beiden «NTX»-Dreh-Fräszentren hat Aeschlimann das DMG Mori Portfolio auch im Langdrehen, seinem ursprünglichen Kerngeschäft, unter die Lupe genommen. «Die ‹Sprint 32|10› bearbeitet mit insgesamt 41 Werkzeugplätzen und zehn Achsen auch komplexe Bauteile extrem schnell», urteilt Rolf Bläsi. Das horizontale Produktionsdrehzentrum hat DMG Mori bei Aeschlimann für einen Testbetrieb installiert. «Im realen Betrieb sehen wir, ob die Maschine allen Anforderungen gerecht wird und was eventuell optimiert werden kann.» DMG Mori wiederum versucht, diese Erfahrung umzusetzen – beispielsweise mit zwei, drei zusätzlichen Drehwerkzeugen, um die Flexibilität zu steigern.

Kapazitäten erweitern durch Prozessintegration und Automation

Was die geschäftliche Situation betrifft, blickt Rolf Bläsi optimistisch nach vorn: «Es wird immer einen Bedarf an einbaufertigen Drehteilen in kleinen bis grossen Serien geben. Dafür sind wir breit genug aufgestellt.» Die Herausforderung bestehe vor allem darin, fachkundiges Personal zu finden und auszubilden. «Derzeit besteht die Ausbildung aus zwölf Nachwuchskräften.»

Maschinenseitig werde Aeschlimann den aktuellen Weg weitergehen und in zukunftsfähige Fertigungslösungen investieren. So wurde beispielsweise in den vergangenen Jahren ein Technologiezentrum Medizintechnik aufgebaut, in dem auch die DMG Mori Maschinen einen hohen Stellenwert haben. Die Erfahrung mit diesen modernen Bearbeitungsprozessen habe Rolf Bläsi gezeigt: «Durch Komplettbearbeitung und Automationslösungen auf unseren DMG Mori Maschinen können wir unsere Kapazitäten bei ähnlicher Produktionsfläche und Mitarbeiterzahl auch in Zukunft weiter steigern.»

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