Maximale Modularität und Flexibilität bei höchster Spannkraft Spannsystem ermöglicht höheres Zeitspanvolumen und Flexibilität

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Die RCC-Technik GmbH nutzt bei der Einzelteil- und Kleinserienfertigung von Fräsbauteilen die neuen, mechanischen Zentrischspanner Emuge Evogrip. Eingesetzt im Bearbeitungszentrum C 42 U-MT von Hermle erklimmt der Mittelständler aus Hilpoltstein bei Roth damit ein neues Level bei der Flexibilität in der 5-Achs-Bearbeitung und macht sich fit für weitere Automationsvorhaben und ein noch grösseres Bearbeitungsspektrum.

Spezialisiert auf Zerspanung als Lohnfertiger legt das Unternehmen seinen Fokus auf herausfordernde, qualitativ hochwertige Bauteile mit kurzen Lieferzeiten. «Unser Schwerpunkt liegt auf der Einzelteil- und Kleinserienfertigung von Dreh- und Fräsbauteilen in mehrachsiger Bearbeitung» so Tobias Rupp, Geschäftsführer der RCC-Technik GmbH.

Komplexe Komponenten für anspruchsvolle Branchen

Sein Unternehmen hat sich so aufgestellt, dass es eine breite Auftragsvielfalt aus den Bereichen Energie, Medizin, Automotive und Formenbau – jeweils mit starker Konzentration auf Sonder- und Spezialteile – stemmen kann.

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RCC übernimmt für Kunden auch die CAD-Konstruktion mit SolidWorks. Für die CAM-Programmierung sind die Mitarbeiter bestens für den Umgang mit SolidCAM und MasterCAM ausgebildet. Der Maschinenpark ist mit 3-Achs- und 5-Achs-CNC-Fräsen sowie 5-Achs-Dreh-Fräsmaschinen ausgestattet. Für das Härten, Schleifen, Beschichten, Laser-Schweissen, Erodieren und Drahtschneiden kann RCC auf ein starkes Partnernetzwerk zurückgreifen.

Ersatzteile für Turbinen

Für T. Rupp war die Selbstständigkeit schon früh das erklärte Berufsziel, das er 2015 dann in die Tat umsetzte. Durch den Zusammenschluss mit einem Gesellschafter aus dem Turbinenbau und dem damit verbundenen Umzug nach Feucht bei Nürnberg konnte die RCC-Technik GmbH im Jahr 2021 die Fertigungskapazitäten auf 150 Quadratmeter erhöhen und die Kompetenzen bei der Herstellung von Turbinenersatzteilen ausbauen.

«Dadurch, dass wir direkt vor Ort produziert haben und die Teile unmittelbar in den Turbinen montiert wurden, haben wir gesehen, dass unsere Fertigung funktioniert. Nicht selten wurden Konstruktionen nach unseren Rückmeldungen für die Fertigung angepasst», blickt T. Rupp auf diese Zeit zurück.

Trotz der erfolgreichen Zusammenarbeit wollten T. Rupp und seine zehn Mitarbeitern wieder «in eigenen Räumen» fertigen und zurück in die Heimat. Gesagt, getan und so startete das Bauvorhaben im Mai 2023 in der Edisonstrasse in Hilpoltstein. Der Einzug erfolgte im Januar 2024 und seitdem wird auf 350 Quadratmetern produziert. Hier finden drei Drehmaschinen, drei Fräsmaschinen und weitere Bereiche wie Qualitätssicherung, Sozialräume und das Lager ihren Platz. Wobei der Schuh schon jetzt minimal drückt: «Unser Raumkonzept hatte Puffer für Erweiterungen. Durch die Anschaffung der Hermle C 42 U-MT ist die Halle aber jetzt voll belegt.» Einen Joker hat T. Rupp noch in der Hinterhand: «Die Halle könnten wir spiegeln und nochmal so gross anbauen,» verdeutlicht T. Rupp mit einem Lachen und zeigt auf den freien Platz hinter der Halle. Aber das stehe trotz guter Auftragslage und ebensolcher Aussichten «gerade nicht wirklich zur Debatte» ergänzt er bescheiden.

Neue 5-Achs-Maschine für die Automation bei Kleinserien

Natürlich spielen Digitalisierung und Automatisierung in der Fertigung auch bei RCC eine grosse Rolle, wobei T. Rupp hier ganz klar einordnet: «Ich bin kein Fan von Digitalisierung um jeden Preis. Wir haben erkannt, dass viele Systeme mehr Personal gebunden haben und manches eher komplizierter wurde. Wir machen soviel Digitalisierung wie nötig ist, wie wir damit Spass haben und wie wir damit besser arbeiten.» Automatisiert hat RCC, weil «wir uns auf die ‚Kappe schreiben‘ wollten, dass wir es können und weil wir auch davon überzeugt waren, dass wir es können.» Neben dem persönlichen Ehrgeiz gelten auch für T. Rupp die «Herausforderungen der Zeit»: «Wir müssen automatisieren, um am Markt mithalten zu können. Dafür müssen wir Maschinen mannlos in der dritten Schicht oder am Wochenende laufen lassen können.»

Werkstücke bis 1400 kg fräsen und 700 kg drehen

Für die automatisierte Produktion von höheren Stückzahlen kann RCC seit Januar 2024 auf ein nagelneues Hermle-Bearbeitungszentrum setzen. Das automatisierte Bearbeitungszentrum besteht aus der Hermle C 42 U-MT und dem Handlingsystem «HS Flex heavy». Diese Kombination wollte T. Rupp, da sie enorme Vorteile bietet: «Die Gesamtlösung kommt auf den ersten Blick gross daher, ist aber für den Leistungsumfang sehr kompakt.» T. Rupp hat sich für die Konfiguration mit dem Schwenkrundtisch Ø 750 mm entschieden: «Theoretisch könnten wir damit Werkstücke bis 1400 kg fräsen und 700 kg drehen. Das kommt uns bei der Planung noch grössere Turbinenteile zu bearbeiten entgegen, wenn gleich wir das Maximum stand heute nicht ausreizen.» Die Automationslösung ermöglicht eine hohe Palettenbevorratung mit bis zu acht Plätzen (erweiterbar auf 17), wobei die einzelnen Palettenspeichermodule konfigurierbar sind – und für diese Module braucht es Spannmittel.

Modulare Zentrischspanner mit beeindruckenden Haltekräften

Kurz nach dem Produkt-Launch Ende 2023 hatte Michael Klügl, Aussendienst bei Emuge-Franken, den neuen Zentrischspanner Emuge Evogrip bei RCC vorgestellt. «Genau zum richtigen Zeitpunkt», ergänzt T. Rupp, denn «wir haben uns da gerade nach neuen Maschinen-Schraubstöcken umgesehen!»

Damit die wirtschaftliche 5-Achs-Bearbeitung voll zum Tragen kommt, hatte T. Rupp bei der Auswahl klare Vorstellungen: «Wir wollten modulare Zentrischspanner, inklusive Erhöhungen und flexiblen Aufspannmöglichkeiten.» Zudem sollten mit den neuen Spannmitteln gleich «alte Probleme» mit gelöst werden: «Bei weit auskragenden oder schweren Bauteilen hatten wir Probleme mit Vibrationen. Äusserst selten hat es die Teile gleich aus dem bisherigen Schraubstock herausgezogen, aber bei der Zustellung konnten wir nicht so drauffahren, wie wir das gerne gemacht hätten.» Anders mit dem Evogrip: «Vibrationen sind wegen der hohen Spannkraft und der exzellenten Steifigkeit kein Thema mehr», zudem sei die mögliche Zustellung laut T. Rupp ordentlich und lasse ambitionierte Frässtrategien zu.

Preislich war der Evogrip exakt auf einer Linie mit den Alternativen, die T. Rupp in Betracht gezogen hat – letztendlich waren es aber die technischen Aspekte, die T. Rupp überzeugten: «Die Spannkraft hat uns beeindruckt, ebenso die Zugänglichkeit und die Flexibilität.»

Innovatives Aufspannkonzept für neue Massstäbe der Produktivität

Im alltäglichen Einsatz eröffnet der Evogrip ganz neue Möglichkeiten, insbesondere durch den modularen und zielgerichteten Aufbau. Den Aspekt der Modularität hat RCC zusammen mit Emuge nicht nur sprichwörtlich «auf die Spitze getrieben» getrieben.

«Recht schnell hatten wir die Idee für eine Art von pyramiden-ähnlicher Aufnahme, auf der drei bis zwölf Zentrischspanner unterschiedlicher Baugrösse Platz finden sollen», so Pavel Kanavin Zerspanungsmechaniker bei RCC. Zusammen mit der Konstruktion und dem Vertrieb von Emuge setzte man die Pläne auf den eigenen Maschinen in die Tat um. «Bei voller Auslastung finden nun zwölf Zentrischspanner Platz, angeordnet nach Bauteilgrösse oder nach Frässtrategie.»

Für 5-Achs-Bearbeitung optimale Zugänglichkeit

Mit dem Drehmomentschlüssel in der Hand verweist Kanavin aber auf das Highlight dieser Aufspannung: «Das Konzept ‚Maximale Modularität und Flexibilität‘ hört am Evogrip nicht auf!». Dabei deutet er auf die Pyramide und löst zügig einige wenige Schrauben am Maschinentisch. Dabei wird klar: Auch die Pyramide selbst besteht aus sechs Aufnahmen, die jeweils Platz für zwei Evogrips bieten und je nach Bedarf innerhalb kürzester Zeit in der Anzahl variiert und bedarfsgerecht auf dem Maschinentisch angeordnet werden können.

Für die 5-Achs-Bearbeitung nimmt Kanavin drei der sechs Aufnahmen weg und erreicht so eine optimale Zugänglichkeit der restlichen Aufnahmen bzw. Zentrischspanner. «Damit der Wechsel oder Aufbau zügig funktioniert und die Aufnahmen samt Zentrischspanner steif und sicher montiert werden können, wurde das Anschraubbild des Evogrips und das der Tischnuten der Hermle in den Aufnahmen beidseitig eingebracht.»

Spannbacken: Flexibel bis ins Detail

Eine Frage drängt sich auf: Ist das schon alles, oder kann man die Flexibilität noch steigern? «Ja, ganz klar, mit den verschiedenen Spannbacken für den Evogrip!», so M. Klügl. Dafür stehen mehrere Varianten zur Verfügung: mehrteilige Wende-, Aufsatz- und Mittelbacken. «Damit baut man den Zentrischspanner nicht nur von der Einzel- auf die Grossteil- und Mehrfachspannung um», so M. Klügl. «Wir decken damit auch das ganze Werkstück-Spektrum ab: Von rund bis eckig, von der Roh- bis zur Fertigbearbeitung.»

GRIP-Wendebacken: Vorprägen gehört der Vergangenheit an

Mit den GRIP-Wendebacken gehört auch das Vorprägen der Werkstücke endgültig der Vergangenheit an: «Dank der markanten Vollverzahnung, kombiniert mit der enormen Haltekraft von 7,5 Tonnen, eignen sich diese auch für die Schwerzerspanung.» Hinter vorgehaltener Hand ergänzt M. Klügl, dass theoretisch ja mehr möglich wäre – aber ausserhalb der Empfehlung von Emuge.

Für das Spannen von Freiformteilen und runden Werkstücken aus vorvergütetem und weichem Material gibt es die Wendebacken «VARIO». «Die Backen gibt es in Breiten von 47 bis 147 mm und lassen einen Spannbereich bis zu 433 mm zu. Schnell wechseln lassen sie sich im Übrigen auch», fasst M. Klügl zusammen.

Hohe Wiederholgenauigkeit von 1/100 mm

Auch beim Thema Wiederholgenauigkeit überzeugt das Spannsystem. «Der Evogrip bietet hier echten Mehrwert dank der hohen Wiederholgenauigkeit», so M. Klügl. «Konkret hatten wir bei einer Anwendung eine Vorgabe von 1/10 mm Toleranz nach dem Schruppen. Mit dem Evogrip haben wir, bei einer Spannhöhe von 3 mm, eine Wiederholgenauigkeit von 1/100.» Gefragt nach der Zentriergenauigkeit sind ±0,02 mm die Benchmark, die der Evogrip leisten soll.

(böh)

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