Trumpf setzt weltweit auf TDM

>> An neun Fertigungsstandorten hat Trumpf eine Software für Werkzeugdaten- und Betriebsmittelverwaltung eingeführt, um einheitliche Standards zu setzen. Die Bearbeitungsprozesse werden heute in D-Ditzingen mithilfe von TDM rüstzeitoptimiert eingefahren. Eine perfekte Projektorganisation war Garant für den Erfolg.

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mei. «Unser Ziel ist es, stets auf höchstem Niveau zu fertigen», sagt Axel Köhler, Koordinator CAD/CAM bei der Trumpf Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG. «Dabei spielen Programmierung, Simulation und eine durchgängig integrierte Betriebsmittel- und Werkzeugdatenverwaltung eine entscheidende Rolle.»

Grafikfähige Standardlösung

Schon seit 1990 setzt das Unternehmen eine Betriebsmittelverwaltung (BMV) ein. Die Individualsoftware war aber weder mehrsprachig noch mandantenfähig. Deshalb suchte die weltweit tätige Gruppe 2002 nach einer neuen Standardlösung. Der Startschuss für die Einführung der neuen Software fiel im Schweizer Werk Baar. Dort hatte man 1999 ein neues Programmiersystem und ein Zoller-Voreinstellgerät angeschafft. Man suchte eine Betriebsmittelverwaltung. Die Schweizer lehnten die Ditzinger Lösung wegen der fehlenden Grafikfähigkeit ab und wählten damals TDM V2. «Schon damals war TDM für uns das einzige System am Markt, von dem wir uns vorstellen konnten, es einmal weltweit an allen Standorten einzusetzen», erinnert sich Köhler. Für das weltweite TDM-Projekt bei Trumpf hatte das den Vorteil, dass man nicht ganz bei Null anfangen musste. Nach Baar und Grüsch folgten mit Ditzingen, D-Hettingen und D-Neukirch diejenigen Werke, bei denen die alte Software installiert war, um den Parallelbetrieb von zwei Betriebsmittelverwaltungen zu vermeiden. Ein Teil der Daten liess sich direkt aus der TDM-Datenbank der Schweizer übernehmen, der Rest kam aus der alten Betriebsmittelverwaltung hinzu.

Erfolg mit einheitlicher Werkzeugdatenbasis

Anfangs wollte das Trumpf-Team die Sachmerkmale eins-zu-eins aus dem Altsystem übernehmen. Roland Göhler, Gruppenleiter Grossteilebearbeitung am Standort Ditzingen, hielt dieses Vorgehen aber lediglich für «Erzeugung von Datenmüll». Wusste er doch zu gut, dass die Anwender etwa durch unterschiedliche Schreibweisen einige Dubletten erzeugt hatten (manches identische Werkzeug war auf diese Weise sogar zehnmal vorhanden).

So übernahm man schliesslich nur die Identnummern in die TDM-Datenbank und die übrigen Daten lediglich als Informationstexte. Die Datenübernahme aus dem Altsystem verlief reibungslos, da die alte und die neue Lösung auf einer Oracle-Datenbank aufsetzen. Anschliessend prüften und klassifizierten die verantwortlichen Mitarbeiter jedes angelegte Werkzeug. «Der Aufwand war zwar erheblich, aber wir mussten ohnehin die Grafiken nachpflegen, da im Altsystem keine Grafiken hinterlegt waren», erklärt Göhler die zeitaufwändige Datennachpflege. Jetzt ist es so eingerichtet, dass sich die Bezeichnungsfelder automatisch aus den hinterlegten Sachmerkmalen befüllen.

Mit jedem neuen Werk, das später hinzukam, reduzierte sich der Pflegeaufwand. Auch die Mitarbeiterschulungen wurden zunehmend anwendungsspezifischer. Zuletzt genügten nur wenige Tage, bis die Mitarbeiter mit der neuen Software arbeiten konnten. Wie schnell heute ein neues Werk angebunden ist, zeigte sich am tschechischen Standort. Dort werden dieselben Bauteile wie in Neukirch gefertigt. Die eingefahrenen Prozesse konnte man komplett übernehmen, die Werkzeuge waren bereits in TDM vorhanden, es mussten keine Grafiken neu angelegt werden, die hinterlegten Technologiedaten stimmten und sorgten für einen schnellen Produktionsstart. Zurzeit ist das CZ-Liberecer Werk auch das einzige, welches TDM MPO einsetzt. «Obwohl wir die Mess- und Prüfmittelorganisation für Trumpf nicht als Standard erklärt haben, wollten die tschechischen Kollegen diese haben», weiss Köhler.

Projektbetreuung mit Langzeitwirkung

Damit ein so umfangreiches Projekt gelingt, bedarf es einer strukturierten Projektorganisation. Von Vorteil war dabei die Erfahrung von Axel Köhler mit der vorhergehenden Betriebsmittelverwaltung. «Er kannte bereits die Infrastruktur in vielen Trumpf-Werken wie auch die Ansprechpartner vor Ort», erklärt Christoph Oechsner, der das Projekt seitens TDM Systems leitete. «Wir hätten diese ganzen Schnittstellen und den Echtbetrieb ohne diese Erfahrung so nicht hinbekommen.» Obwohl der Abstimmungsaufwand recht hoch war und mit jedem hinzugekommenen Werk grösser wurde, ist nichts aus dem Ruder gelaufen. Das sei bei weitem nicht überall so, schildert Oechsner aus zahlreichen Kundenprojekten. Oft müsse er Wartezeiten in Kauf nehmen, weil der USB-Stick nicht erlaubt ist, Internet und Netviewer nicht funktionieren oder Installationsrechte fehlen. «Bei Trumpf lief das ideal.»

Bei Projektstart war TDM-Projektleiter Oechsner häufig vor Ort, unterstützte die Datenübernahme und gab wichtige Tipps zur Einrichtung des Systems. Seit dem Projektabschluss 2009 ist der Service-Support in Tübingen für Trumpf zuständig. «Die sehr enge Zusammenarbeit mit der erfahrenen Projektleitung von TDM Systems hat sich über die Jahre bewährt», bestätigt auch Köhler. Das Zusammenspiel zwischen Anbieter und Anwender müsse funktionieren und passen, sonst scheitert seiner Meinung nach ein so umfangreiches Projekt. «Bei TDM hatten wir stets engagierte und erfahrene Projektmitarbeiter als Unterstützung und Beratung zur Seite.»

«TopSolid’CAM» für Zerspanungsaufgaben

Heute nutzen 300 Anwender an neun Fertigungsstandorten die TDM-Software in Programmierung, Lager und Voreinstellung, die Hälfte davon als Info-User. Zwei weitere Standorte sind momentan in Vorbereitung. Sie können inzwischen auf 17 000 Komponenten in der Werkzeugdatenverwaltung zurückgreifen sowie auf 23 000 Komplettwerkzeuge. Für die Fertigung sind knapp 12 000 Werkzeuglisten hinterlegt. In der TDM-Vorrichtungsverwaltung findet der Programmierer rund 4300 Vorrichtungen. Die Komponenten sind in TDM angelegt, die Komplettwerkzeuge werden darin zusammengebaut und die NC-Programmierung und Simulation verfügt über eine einheitliche Datenbasis.

Die rund 30 Programmierer übernehmen die Komplettwerkzeugdaten via Schnittstelle direkt aus TDM in das Programmiersystem «TopSolid’CAM». Derzeit ist an sechs Standorten die TDM/TopSolid’CAM-Schnittstelle in Betrieb, drei weitere folgen. Für Nischenanwendungen greifen sie teilweise noch auf andere CAM-Systeme wie «Delcam» oder «Peps» zurück. Ziel ist es jedoch, auch hierbei TopSolid’CAM als Standard für möglichst alle Zerspanungsaufgaben zu verwenden inklusive TDM-Datenbankintegration.

Beschleunigter Rüstprozess

Es zeigt sich, dass die Standardisierung notwendig war. «Wir können dank der TDM-Software mit wenig Aufwand den Rüstprozess enorm beschleunigen», unterstreicht Roland Göhler. «Zeitverschwendung durch langes Suchen in Werkzeugmappen und Papierbergen nach Werkzeugdaten oder nach benötigten Werkzeugen und Komponenten in den Lagerschränken gibt es bei uns nicht; alle Daten finden sich per Knopfdruck in TDM.» <<

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