Cenit/Mecaplex: Mit «3D-Experience» dem Wettbewerb immer einen Schritt voraus

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Um diesen extremen Anforderungen gerecht zu werden, ist ein einwandfreies Form-Design der Verglasungen aus Acrylglas oder Polykarbonat unerlässlich: «Die dafür notwendigen Berechnungen und Produktionsmethoden, die wir heute verwenden, wie etwa die Simulation eines Vogelschlags, gab es vor einigen Jahren noch nicht», erklärt Reutimann. «Die 3D-Experience-Lösungen helfen uns, immer bessere Produkte zu entwickeln und zu produzieren.»

Wagen, was andere nicht wagen

Moderne Technologien wie die 3D-Experience-Plattform gelten bei Mecaplex als entscheidender Erfolgsfaktor. Konkurrenten haben oft grössere Kapazitäten und sind oft günstiger als der 1948 gegründete Familienbetrieb. Deshalb muss Mecaplex seinen Kunden einen Mehrwert im Bereich kreativen Designs bieten. Reutimann: «Wir gehen freier an eine Aufgabe heran und wagen, was andere nicht wagen. Den Satz ‹das geht nicht› hört man bei uns nicht. Wir suchen immer auf kreativen Wegen nach Lösungen, um die Wünsche unserer Kunden zu erfüllen.» Unternehmen aus aller Welt schätzen dies sowie die Flexibilität der 35 Mecaplex-Mitarbeiter. Neben Dassault Aviation oder EADS zählen z. B. Eurocopter, Korean Aerospace Industries, Northrop Grumman oder Pilatus Aircraft zu den Referenzen.

Virtuelles Produkt-Design

Verglasungen gehören nicht zur Kernkompetenz der Flugzeughersteller. «Wir bauen einen Helikopter, der mit Geschwindigkeit X bis zu einer Höhe Y fliegt und möchten dafür sichere Scheiben» – so lautet eine typische Anfrage eines Mecaplex-Kunden. «An dieser Stelle beginnt unsere kreative Beratungsleistung», sagt Reutimann. «Wir machen Vorschläge für den Einbau, die Dicke und die Zusammensetzung der Scheibe, ob sie beheizt sein soll oder nicht.» Für diese Berechnungen und Konstruktionen setzt Mecaplex «Catia» und «Delmia», auch Teil der 3D-Experience-Plattform, ein. Damit werden sämtliche Vorschläge validiert, einschliesslich Durchbrüche, Verschraubungen, Verklebungen sowie des gesamten Einbaus und der dafür benötigten Werkzeuge und NC-Programme.

Die Fräsbearbeitung der Scheiben verlangt eine anspruchsvolle Vorgehensweise; von der Programmierung über die Aufspannung bis hin zur Endbearbeitung. Um diese sicherzustellen, programmiert und steuert Mecaplex mit «Delmia V6 Machining» die modernen Drei- und Fünf-Achs-Fräsmaschinen für die mechanische Bearbeitung der Verglasungen und den Formenbau. «Ich war schon immer ein Freund des virtuellen Produkt-Designs», bekennt Reutimann. «Ein Hochschulprofessor hat mir während meines Studiums vermittelt, was für Möglichkeiten Catia in der Umsetzung von Ideen bietet. Wir haben damals nächtelang damit konstruiert und es bereitet mir immer noch viel Spass, damit zu arbeiten.»

3D/Verbunde: grosses Potenzial

Ohne Catia kann sich Reutimann seine Arbeit heute nicht mehr vorstellen: «Damit können wir frei und flexibel beliebig komplexe Formen entwerfen. So gewagt die Entwürfe auch sind – gerade bei Teilen wie Blinker oder Flügelspitzen, die sehr stark der Aerodynamik ausgesetzt sind; am Ende können wir sie überprüfen und bauen.»

Um den Kunden die Konstruktionsvorschläge realistischer präsentieren zu können, plant Mecaplex künftig, auch «3D-Via» (auch von 3DS) einzusetzen. «In 3D steckt so viel Potenzial, ein Produkt kann nicht mehr nur gezeigt werden, sondern Kunden können es ‹erleben›, als wäre es real», ist Reutimann überzeugt. Auch was den Werkstoff Glas angeht, sieht er die Möglichkeiten noch längst nicht ausgeschöpft: «Gerade im Verbund mit anderen Werkstoffen, z. B. Kunststoffen, die sich hinsichtlich der Wärmeausdehnung ähnlich verhalten wie Plexiglas, liegt enormes Potenzial. Hier sind wir erst am Anfang der Entwicklung, der grosse Sprung liegt noch vor uns.» <<

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