Der Motor aus dem 3D-Drucker

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In 300 Stunden fertig

Das Zylinderkurbelgehäuse ist das bisher größte einzelne Bauteil, das die Robert Hofmann GmbH im 3D-Druck-Verfahren hergestellt hat. 300 Stunden brauchte die X 1000 R von Concept Laser für den 25 kg schweren Zylinderblock. Damit war die Arbeit aber noch nicht getan. Für die Nachbearbeitung des Blocks musste der Hersteller noch einmal seine ganze Erfahrung in die Waagschale werfen. Vor allem die Reinigung und das Entfernen von Stützstrukturen stellten sich als Herausforderungen heraus.

Die nach dem 3D-Druck lose am Zylinderblock anhaftenden Aluminium-Partikel mussten abgesaugt werden. Besonders in den hinterschnittigen, also den schwer zugänglichen, engen Bereichen der Konstruktion, brauchte die Reinigung viel Fingerspitzengefühl. Da der Zylinderblock für den Guss konzipiert ist, mussten während des Drucks Stützstrukturen eingebaut werden. Diese galt es nach der Fertigung zu entfernen. Dabei mussten mit viel Präzision die Stützelemente, auch an schwer zugänglichen Bereichen, herausgesägt und herausgebrochen werden. Die enge Verzahnung von Werkbank und Produktion bei Robert Hofmann ermöglichte dabei ein effektives Arbeiten.

Bevor der Zylinderblock dann von Volkswagen auf den Prüfstand gebracht werden konnte, wurde das Bauteil in Wolfsburg komplett mechanisch bearbeitet und die Zylinderlaufbahn mit einer APS-Beschichtung versehen.

Für die Zukunft der Automobilbranche könnte das ein Meilenstein sein. Denn theoretisch sind der Geometrie künftiger Motorteile im 3D-Drucker keine engen Grenzen gesetzt, wie es beim Gussverfahren der Fall ist. Motorbauteile könnten zukünftig anders und leistungsfähiger geformt sein und schneller hergestellt werden. Die abweichenden mechanischen Eigenschaften der im 3D-Druck hergestellten Teile schränken dabei nicht ein.

Wer den Zylinderblock aus der Nähe betrachten will, kann das vom 15. bis 18. November 2016 auf der Formnext in Frankfurt in Halle 3.1 am Stand E30.

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