Dinse GmbH: Herstellung von Schweisspistolen

>> Bei der Produktion von Schweisspistolen muss auf diverse Aspekte geachtet werden. An einem Beispiel aus der Praxis wird der Herstellungsprozess eines Schweissbrenners unter die Lupe genommen: Die «Führung» geht durch die Produktionshalle des Hamburger Schweisstechnik-Unternehmens Dinse.

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Dinse GmbH

mei. Hoch konzentriert ist die Stimmung in der grossen Fertigungshalle im Hamburger Stadtteil Langenhorn. Hier werden die Pistoleneinsätze für die zahlreichen Schweissgarnituren der Firma Dinse gefertigt. Unter den zwölf Mitarbeitern sind Maschinenbauer, Feinmechaniker und Werkzeugschlosser – allesamt Experten mit jahrelanger Erfahrung auf ihrem Gebiet. Und dieses Know-how wird benötigt, denn ausser den Serienanfertigungen werden hier auch Sonderbrenner gebaut.

Umweltschutz in der Produktion

Mit Thomas Kahl, dem Leiter der Abteilung, begleiten wir Schritt für Schritt die Entstehung eines Pistoleneinsatzes. Zu Beginn werden für den Lötvorgang die einzelnen Komponenten eines Schweissbrenners und das Lot mit Flussmittel zusammengefügt.

Danach geht es richtig heiss zu und her: Im Lötraum werden die vorbereiteten Einzelteile hohen Temperaturen ausgesetzt. Das Flussmittel löst sich und das geschmolzene Lot verbindet sich mit dem Werkstück – damit werden die Teile dauerhaft verbunden (Abb. 1).

Im nächsten Schritt wartet die Reinigung auf die frisch gelöteten Teile. Im Ultraschall-Säurebad werden die letzten Reste des Flussmittels abgewaschen (Abb. 2). Hier praktiziert Dinse Umweltschutz: Das Säurebad muss nach seiner Benutzung nicht entsorgt werden. Es wird mit einer Lauge neutralisiert, filtriert und steht wieder zur Anwendung bereit. Nachdem die Teile noch auf einen letzten Tauchgang in ein sprudelndes Wasserbad geschickt werden, gelangen sie in einen Ofen mit Turbotrocknung. Hier werden die verschiedenen Kanäle der Zweikreiskühlung des Brenners für die weitere Verarbeitung von jeglicher Restfeuchte befreit.

Umfangreiche Prüfungen

Bei komplizierten Lötungen werden vor der Montage nun die Einzelteile an Prüfstationen auf Durchfluss und Dichtheit geprüft. In der Endmontage werden schliesslich die Aussen- und Innenteile fest verschraubt. Auf Biegeautomaten bekommt der Pistoleneinsatz dann seinen individuellen Radius bzw. seine individuelle Biegung. «Neben unseren Standardbrennern bauen wir zusätzlich Pistoleneinsätze nach den speziellen Anforderungen unserer Kunden. Bis 1200 Millimeter sind nahezu alle Rohrlängen möglich, jede Biegung von 1 bis 90 Grad können wir realisieren. Auch Schwanenhals- und Doppelbiegungen sind machbar», erläutert Thomas Kahl.

Jetzt geht es erneut zu Prüfstationen. Hier werden die montierten Pistoleneinsätze auf die genaue Kühlmittel-Durchflussmenge geprüft. Darüber hinaus wird eine eventuelle Restverschmutzung in den Kühlkanälen beseitigt. Zum Schluss werden die Rohlinge unter hohem Druck ausgeblasen.

An einer weiteren Kontrollstation wird mit Hilfe von verschiedenen Prüfprogrammen die absolute Dichtheit geprüft. Zusätzlich wird kontrolliert, ob die Gaskanäle im Brenner optimal funktionieren. Dazu erfolgen Messungen, die sicherstellen, wie viel Gas pro Minute durch den Pistoleneinsatz fliesst.

An Kundenbedürfnis angepasst

Nach Überprüfung des Tool Centre Point (TCP) gelangt der Pistoleneinsatz in die Lackierung und hat damit seine letzte Station in der Fertigung erreicht. «Um die Qualität zu sichern und gewährleisten ist es uns wichtig, die Entwicklung und Fertigung hier in Hamburg zu haben. Jeder unserer Brenner wird mit grosser Sorgfalt gebaut und anschliessend auf Herz und Nieren geprüft, bevor er unser Haus verlässt», merkt Kahl an.

Ein kleines Team von Spezialisten betreut den Bereich Sonderbau. Hier werden Pistoleneinsätze hinsichtlich Länge, Biegeradius, Leistung und Kühlung entsprechend der genauen Kundenwünsche gebaut.

Nachdem ein Anwender zusammen mit seinem technischen Berater aus dem Hamburger Schweisstechnik-Unternehmen den Bedarf definiert hat, fertigt die Konstruktionsabteilung einen Bauplan, der später von Thomas Kahl und seinem Team umgesetzt wird – ganz den individuellen Anforderungen des Kunden entsprechend. «Die Auftraggeber wissen, dass sie bei Dinse gut aufgehoben sind.

Bei uns fliessen mehr als 40 Jahre Erfahrung im Maschinenbau, mit dem Material und in der Umsetzung von Kundenanforderungen in präzise und wirtschaftliche Schweisssysteme ein.

Dabei stellt es für uns immer wieder eine spannende Herausforderung dar, dem Anwender das optimale Werkzeug für seine Fertigung zu bauen, auf das er sich zu hundert Prozent darauf verlassen kann», so der Abteilungsleiter. <<

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