Erfolg dank Spitzentechnik

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Der Erfolg von Hatebur im asiatischen Raum hängt auch damit zusammen, dass sich dort inzwischen der weltweite Schwerpunkt des Wachstums im Bereich der Automobilproduktion befindet. Das bedingt einen hohen Bedarf an lokal hergestellten anspruchsvollen Umformteilen hoher Qualität in sehr hohen Stückzahlen. Genau das ist die Stärke der Hatebur-Anlagen, bei denen es sich um schnell laufende horizontale Mehrstufen-Umformmaschinen handelt. Diese Anlagen arbeiten mit Draht oder Stangen als Ausgangsmaterial und erreichen je nach Typ eine Maximalhubzahl bis zu 180 bis 210 Umdrehungen pro Minute. Die Teilepalette reicht von Wälzlagerrohlingen bis zu Getrieberädern, Radnaben oder Achszapfen mit Fokus auf die Automobilindustrie.

Auf diesem Spezialgebiet sieht sich Hatebur als Technologieführer. Auf internationaler Ebene agierend, trete man sowohl Kunden als auch Wettbewerbern mit Selbstvertrauen und Respekt entgegen und sei sich jederzeit der Tatsache bewusst, dass sich Märkte und Produkte dynamisch weiterentwickeln und sich die Wettbewerbssituation dadurch auch einmal anders darstellen könne. In einem solchen Umfeld könne man sich nie auf seinen Lorbeeren ausruhen, sondern müsse vielmehr danach trachten, den aktuellen Vorsprung möglichst weiter auszubauen.

Vorteile durch innovative Anlagenkonzepte

«Auf den asiatischen Märkten sind wir deshalb erfolgreich, weil man dort die Qualität und die Zuverlässigkeit unserer Anlagen schätzt», weiss Dipl.-Ing. Lorenz Wenzel, Leiter Vertrieb Marktsegment Gesenkschmieden bei SMS Meer in Mönchengladbach. Asiatische Kunden seien zwar durchaus preisbewusst, sie berücksichtigten jedoch bei ihren Überlegungen auch weitere Faktoren wie langzeitige und hohe Verfügbarkeit und die Stabilität des Herstellprozesses sowie Ausbringen und Produktqualität. Im Endeffekt zähle das Ergebnis in Form von Gutteilen, die man nicht nur über einen kurzen Zeitraum, sondern jahrein, jahraus mit hoher Zuverlässigkeit an Kunden ausliefern könne, und da sei man top. Diese Wertschätzung seitens der Kunden verdanke man der konsequent betriebenen Innovationskultur, die Erfahrungen aus der Einsatzpraxis dazu nutzte, um das Design der Anlagen in geduldiger Detailarbeit immer weiter zu verbessern. Dabei stand insbesondere die Praxistauglichkeit im Vordergrund. Gleichzeitig wurden aber auch immer wieder Innovationen wie die Keilpresse oder die Meertorque-Presse entwickelt.

Bei der Keilpresse wirkt die Kraft der Exzenterwelle nicht direkt auf den Stössel, sondern indirekt über einen massiven Keil. Dies hat zwei wesentliche Vorteile: Zum einen werden die grössten Kräfte nicht über Wälzlager, sondern über gross dimensionierte Gleitführungen übertragen. Auch wird dadurch die Auffederung der Presse um rund zehn bis 15 Prozent verringert. Zudem wirkt die Kraft gleichmässig über eine sehr grosse Fläche verteilt, was eine hohe Kipp- und Quersteifigkeit bedingt. Das Resultat sind enge Mass- und Gewichtstoleranzen der umgeformten Bauteile. Aufgrund dieser Merkmale eignen sich Keilpressen besonders zur Umformung längsorientierter Werkstücke wie etwa LKW–Kurbelwellen, LKW-Vorderachsen oder PKW–Pleuel. Dieses Konzept hat auch bei den Japanern, Chinesen und Indern für Überzeugung gesorgt.

Beim Meertorque Drive handelt es sich um ein interessantes Antriebskonzept für den Exzenter mechanischer Schmiedepressen, das hohe Stösselgeschwindigkeit, kurze Druckberührzeit sowie ein möglichst grosses Zeitfenster für die Werkzeugpflege durch Kühlen und Sprühen ermöglicht. Zudem werden dadurch Einsparungen beim Energie- und Medienverbrauch sowie bei den Emissionen möglich. Besonderheit ist eine Aufteilung des Exzenterantriebs auf einen gekoppelten Beschleunigungsmotor sowie ein durch Kupplung zuschaltbares Schwungrad, das über einen eigenen Motor verfügt. Der Beschleunigungsmotor wirkt über einen vergleichsweise grossen Vorlaufwinkel von bis zu 120 Grad, bevor das Schwungrad über die Kupplung zugeschaltet wird. Dieser lange Beschleunigungsweg ermöglicht den Einsatz eines entsprechend klein dimensionierten Motors, und durch die bereits hohe Winkelgeschwindigkeit beim Einkuppeln wird der Verschleiss der Kupplung reduziert. Der Drehzahlabfall des Schwungrades, bedingt durch die Umformung des Schmiedeteiles, wird mittels Schwungradmotor erholt. Die Bremsenergie wird kurzzeitig dem Schwungrad zur Verfügung gestellt. Vorteile des Konzepts sind Einsparungen bei Kupplung, Bremsen und Antriebsmotoren, die kleiner und damit kostengünstiger ausgelegt werden können, sowie ein deutlich geringerer Verschleiss im Bereich der Kupplung mit entsprechend reduziertem Wartungs- und Instandhaltungsaufwand. <<

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