Schmiedeanlagen: Hightech für Kundennutzen Erfolg dank Spitzentechnik

Redakteur: Luca Meister

Moderne Schmiedeteile sind oft Hightech-Produkte. Ihre Eigenschaften und die Details des Produktionsprozesses werden heute mithilfe computergestützter Simulationstechniken optimiert, wobei auch der Einsatz von Energie und Ressourcen minimiert wird. Dies setzt jedoch voraus, dass auch die hierfür verwendeten Anlagen höchsten Anforderungen an Genauigkeit und Reproduzierbarkeit des Prozessablaufs entsprechen. Auf diesem Gebiet sind europäische Hersteller oft Technologieführer. Doch insbesondere in Asien müssen sie sich gegen Wettbewerber mit günstigeren Produktionskosten behaupten.

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Gesenkschmiedepresse mit Servotechnik.
Gesenkschmiedepresse mit Servotechnik.
(Bild: Schuler)

Während asiatische Anbieter vor allem im Bereich der Elektronik oder des Schiffbaus inzwischen am Weltmarkt dominieren, sieht es im Bereich des Maschinen- und Anlagenbaus oder der Luftfahrt anders aus. Hier konnten zahlreiche Anbieter aus Europa bisher ihre Spitzenposition am Markt erfolgreich verteidigen. Betrachtet man das Marktgeschehen bei Herstellern von Schmiedeanlagen genauer, so stellt man fest, dass so mancher Anbieter aus Fernost – nicht zuletzt dank günstiger Produktionskosten – bei Standardtechnologien inzwischen durchaus ernst zu nehmen ist. Bei Spitzenprodukten sieht es jedoch nicht so aus. Diese erreichen ihre volle Leistungsfähigkeit erst dank einer ausgewogenen Kombination aus Qualitätsmaschinenbau, Elektronik und Steuerungstechnik, Prozess-Know-how und vertieften Kenntnissen des Werkstoffverhaltens. Hier findet man auf den vorderen Plätzen weiterhin Anbieter aus Europa. Dazu trägt auch die Kunden- und Serviceorientierung der Europäer bei, die von asiatischen Kunden hochgeschätzt wird. Hier erläutern drei europäische Hersteller von Schmiedeanlagen, mit welchen Strategien sie sich den Herausforderungen auf den asiatischen Märkten stellen.

Bessere Prozessbeherrschung dank Servotechnologie

«Um uns auch auf solchen Märkten behaupten zu können, setzen wir vor allem auf Innovation, die sich für den Anwender wiederum in höherer Produktivität, gleichmässig hoher Qualität und geringeren Verbrauchswerten niederschlägt», erläutert Jochen Früh, Geschäftsführer der Schuler AG in Göppingen. Ein wesentlicher Aspekt sei hierbei die Umstellung der früher mit «klassischen» elektromotorischen Antrieben ausgestatteten Aggregate auf Servotechnologie. Dies ermögliche nicht nur eine wesentlich genauere Kontrolle und Gleichmässigkeit der Abläufe, sondern auch teils erhebliche Verbesserung bei der Energieeffizienz.

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Bei Schmiedepressen zeigt sich der Vorteil für den Anwender in Form einer bisher nicht denkbaren Flexibilisierung einzelner Phasen des Umformprozesses. So lässt sich u. a. die Kinematik des Pressenstössels frei programmieren. Dadurch kann der Servomotor den Stössel z. B. während des Teiletransfers verzögern, um in dieser Zeit das Werkzeug verstärkt zu kühlen und ihn anschliessend für die Umformung wieder beschleunigen, um die Kontaktberührzeit zu reduzieren. Im Ergebnis lässt sich so die Zykluszeit verkürzen und die Ausbringungsleistung erhöhen. Weitere positive Folgen sind verlängerte Werkzeugstandzeiten und eine erhöhte Teilequalität. Dank der exakten Steuerung des Umformprozesses lässt sich zudem auch die Gefügeausbildung positiv beeinflussen.

Zu dieser neuen Technologiegeneration gehört auch der erste vollelektrisch angetriebene Hammer mit Servotechnologie, der Anfang Oktober bei RUD-Schöttler in Hagen in Betrieb genommen wurde. Herzstück der Neuentwicklung ist ein Linearantrieb, wie er z. B. auch bei vielen modernen Werkzeugmaschinen zum Einsatz kommt. Die Reproduzierbarkeit der Schmiedeschläge weist eine Streuung von unter einem Prozent auf. Damit lässt sich der Hammer nicht nur bezüglich seiner Position, sondern auch mit Blick auf die Dynamik der Bewegung präzise und reproduzierbar steuern. Dies eröffnet völlig neue Perspektiven nicht nur für das Präzisionsschmieden, sondern auch hinsichtlich der Energieeffizienz. Der Einfluss, den der Verschleiss in den Schmiedegravuren auf die Bauteilgenauigkeit hat, ist somit durch Regelung der Energiedosierung kompensierbar. Dies führt zu einer Verbesserung der Produktqualität mit der Möglichkeit, die Prozessdaten fortlaufend zu dokumentieren. Zudem ermöglicht die neue Antriebstechnik ein massgenaues Schmieden ohne Aufschlagflächen.

Technische Exzellenz und Kundenorientierung

«Wir wollen, dass unsere Kunden mit ihren Anlagen unternehmerischen Erfolg erzielen können. Um das sicherzustellen, bieten wir die erforderliche Unterstützung an», verrät Thomas Christoffel, Bereichsleiter Vertrieb und Marketing der Hatebur Umformmaschinen AG in Reinach (BL). Das gehe am besten mit Personal, das möglichst ortsnah stationiert sei und auch kulturell auf gleicher Ebene kommunizieren könne. Deshalb sei man in Japan bereits seit fast 20 Jahren mit einer eigenen Niederlassung präsent. Auch in Shanghai wurde 2008 eine Tochtergesellschaft gegründet, die sich mit insgesamt zehn Mitarbeitern – darunter drei Expats – um den Vertrieb, vor allem aber um Service und technische Unterstützung für die dort installierten Schmiedeanlagen kümmert. Hierbei gelte es, schnell, effizient und nah am Kunden zu reagieren. Zusätzlich könnten diese Teams noch auf weitergehende Serviceleistungen und technische Unterstützung in der Sjchweizer Zentrale zurückgreifen. Diese Philosophie werde gerade von asiatischen Kunden hoch geschätzt, weshalb man in diesen Märkten inzwischen fast 200 Schmiedeanlagen verkaufen konnte. Die weitaus meisten davon – rund 75 Prozent – sind Warmschmiedeanlagen, bei den übrigen handelt es sich um Kaltumformmaschinen.

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