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Ferromatik Milacron AG: Energieeffizienz und Sondertechnologien im Fokus

Redakteur: Anne Richter

>> Auf der Fakuma zeigt Ferromatik Milacron die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten energieeffizienter, vollelektrischer Spritzgiessmaschinen von Standard- bis Hoch- leistungsanwendungen. Der Maschinenbauer präsentiert ausserdem die Vorzüge des eigenen Monosandwich-Verfahrens durch die Kombination von unterschiedlichen Kern- und Hautkomponenten.

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Fakuma 2009 – auch auf der letzten Fakuma interessierten sich zahlreiche Besucher für die Neuheiten aus dem Hause Ferromatik Milacron. (Bild: Munich Expo)
Fakuma 2009 – auch auf der letzten Fakuma interessierten sich zahlreiche Besucher für die Neuheiten aus dem Hause Ferromatik Milacron. (Bild: Munich Expo)

ari. Auf der K 2010 präsentierte Ferromatik Milacron das erste Modell seiner neuen modularen F-Serie, eine F 160 als Hybridversion. Der offizielle Verkaufsstart folgte im Mai 2011 auf der Hausmesse in Malterdingen, bei der den Besuchern zwei weitere Grössen der neuen Serie, die F 80 und die F 350, vorgestellt wurden. Auf der Fakuma zeigt das Unternehmen eine F 160 als vollelektrische Version mit einer neuen leistungsstarken Lösung für die Einspritzachsen dem Fachpublikum.

«Die fünf Einzelachsen der neuen Serie können je nach Belieben elektrisch oder hydraulisch gewählt werden, so dass jeder seine persönliche F-Maschine zusammenstellen kann», erklärt Gerold Schley, Managing Director bei Ferromatik Milacron, die Modularität der neuen F-Serie. Nach kompletter Markteinführung wird sie in zehn Schliesskräften von 500 bis 6500 kN mit 13 Spritzeinheiten-Grössen in jeweils unterschiedlichen Leistungsklassen erhältlich sein.

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Spritzgiessen: kurze Zykluszeiten, elektrisch und automatisiert

Auf dem Stand von Ferromatik Milacron wird eine F 160 zu sehen sein, mit 1600 kN Schliesskraft innerhalb einer Fertigungszelle, bei der Werkzeugbewegung, Auswerfen, Einspritzen und Plastifizieren elektrisch angetrieben sind. Die Maschine ist mit einer Spritzeinheit General Performance (GP) 50 mit einer Einspritzgeschwindigkeit von 330 mm/s und einer Schneckenlänge mit L/D 22 ausgerüstet. Die F 160 hat einen lichten Säulenabstand von 570 x 570 mm und stellt auf einem 4-fach-Werkzeug der Firma Glaroform und einem IML-System der Firma Beck Automation transparente Dünnwandbecher aus Polystyrol her, die mit einem zweiseitigen Label von der Firma Viappiani aus Italien dekoriert werden. Der einzelne Becher hat bei einer Wandstärke von 0,5 mm ein Nettogewicht von 10,25 g. Die Automatisierung führt die Label mittels Seitenhandling vom Label-Magazin in die Kavitäten des Werkzeuges ein und entnimmt gleichzeitig die fertigen dekorierten Becher. Im Anschluss stapelt das System die Becher auf ein Förderband. Die Zykluszeit beträgt rasante 3,2 Sekunden. «Diese hohe Geschwindigkeit wird durch das perfekte Zusammenspiel der Fertigungszelle bestehend aus der F-Maschine, dem Werkzeug und der Automation erreicht», sagt Dr. Thorsten Thümen, Director Research & Development bei Ferromatik Milacron.

Vollelektrisches Spritzgiessen für Standardanwendungen

Seit mehr als 25 Jahren bauen die Spritzgiessunternehmen des Milacron-Konzerns mit Produktionsstandorten in den USA, Indien, China und Deutschland energieeffiziente, vollelektrische Spritzgiessmaschinen. Die jüngste globale Entwicklung auf diesem Gebiet ist die Elektron-Baureihe. Sie wurde 2009 erstmals präsentiert und ist seit 2010 auch auf dem europäischen Markt verfügbar. Die Elektron ist für die Herstellung von Standardanwendungen aller Art ausgelegt und zeichnet sich dabei durch ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis aus.

Auf der Fakuma ist eine Elektron 110 mit 1100 kN Schliesskraft zu sehen. Sie ist mit einer Spritzeinheit der internationalen Grösse 300 ausgestattet und stellt auf einem 2-fach-Werkzeug von Weidmüller Steckerleisten aus dem Elektrobereich bestehend aus Polyamid mit 30 Prozent Glasfaseranteil in einer Zykluszeit von 10 Sekunden her. «Die Elektron und die F-Serie zeigen auf der Fakuma die vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten unserer vollelektrischen Maschinen von Standard bis Hochleistung», sagt Robert Trube, Director Verkauf und Marketing bei Ferromatik Milacron.

Mehrkomponenten: Monosandwich auf der K-Tec-Baureihe

Auf der Fakuma präsentiert Ferromatik Milacron die Vorzüge des bewährten Monosandwich-Verfahrens an der ebenso bewährten Hochleistungsbaureihe K-Tec. «Von aussen sieht man den Monosandwich-Teilen nicht an, was sich im Innern abspielt», erläutert Rüdiger Saum, Anwendungsberater bei Ferromatik Milacron, die Möglichkeiten, die sich aus der Kombination von unterschiedlichen Kern- und Hautmaterialien ergeben. Schon lange geht es nicht mehr nur darum, im Kern der Spritzteile kostengünstiges Rezyklat unterzubringen. Das Kernmaterial kann ebenso verstärkt werden, um eine bessere Steifigkeit der Kunststoffteile zu erreichen. Wird das Kernmaterial geschäumt, so wirkt es sich positiv auf das Gewicht der Teile aus oder dient zur Dämpfung von Schall oder Schwingungen. Für das Hautmaterial können dagegen je nach Bedarf optisch und haptisch attraktive Materialien zum Einsatz kommen.

Auf der Fakuma ist eine K-Tec 200 MSW mit 2000 kN Schliesskraft und einer Spritzeinheit der internationalen Grösse 1000 mit einem zweiten vertikalen Monosandwich-Aggregat der Grösse 265 ausgestattet. Die Maschine produziert Automobilteile, die von einem Ferromatik-Milacron-Roboter FMR 8-5 High-Speed entnommen werden, dessen Steuerung in die Mosaic-Steuerung der Maschine integriert ist. Es handelt sich um ein Produkt des schwedischen Automatisierungsherstellers Wemo. Der Roboter ist in sechs Grössen in jeweils zwei Ausführungen (Basic Flexible und High-Speed) erhältlich.

Beim Monosandwich-Verfahren wird zunächst das Kernmaterial in der Spritzeinheit plastifiziert. Danach fördert ein Nebenextruder das Hautmaterial in den Schneckenvorraum der Spritzeinheit. Die beiden Materialien lagern räumlich hintereinander in der einzigen Spritzeinheit der Maschine und werden mit einem einzigen Hub zeitlich nacheinander in die Kavität befördert. Das Einspritzen erfolgt wie beim konventionellen Einkomponenten-Spritzgiessen. Das Werkzeug wird zunächst mit dem Hautmaterial teilgefüllt, das sich gleichmässig an der Werkzeugwand lagert, erstarrt und eine Haut ausbildet. Das nachströmende Kernmaterial verdrängt die noch schmelzflüssige Seele des Hautmaterials und bildet den Kernbereich. <<

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