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Kaum Machbares wird dennoch umsetzbar
Durch diesen Verfahrensmix eröffnen sich vollkommen neue Möglichkeiten in der Konstruktion: Eine Baugruppe, die bislang aus mehreren Teilen bestand, kann nun womöglich in einem einzigen Bauteil in einem Durchgang umgesetzt werden, so Irle. Speziell für den Werkzeug- und Formenbau ergeben handfeste Vorteile, wie konturnah liegende Kühlkanäle in beliebigen Geometrien, oder die Möglichkeit Elektroden einzusparen oder ganz weg lassen zu können. Eine weitere interessante Option sei der Aufbau einer neuen Geometrie auf einer bereits bestehenden, wodurch ein neues Werkstück „wie aus einem Guss“ entstehen könne.
Fräsen während der additiven Fertigung
Die Lumex Avance-25 arbeitet laut Irle mit einem hocheffizienten Yb-Faserlaser mit 400 W Leistung, der mithilfe eines Spiegels in X- und Y-Richtung über die Bearbeitungsfläche geführt, und in der Z-Achse fokussiert wird. Metallpulver wird im Verlauf des Verfahrens per Laser geschmolzen und Schicht für Schicht zu einer dreidimensionalen Komponente aufgebaut. Während dieses Prozesses besteht die Möglichkeit, das Werkstück mit Vorschüben von maximal 60 m/min auch noch auf Endkontur zu fräsen, wie Irle erklärt.
Hybridverfahren überzeugt Kunden
Die durch Linearmotoren angetriebenen Achsen sorgten dabei für höchste Dynamik und Präzision. Es könnten hochkomplexe Bauteile bis zu einer Grösse von 250 mm × 250 mm × 175 mm gefertigt und bearbeitet werden.
„Mit diesem Hybridverfahren lassen sich Konstruktionen realisieren, die bislang nicht möglich waren. Diese technischen Fertigungsmöglichkeiten in Kombination mit einer verblüffenden Oberflächengüte begeistern bereits unsere Kunden aus den wichtigsten Schlüsselbranchen“, merkt Irle an. MM
Dieser Beitrag ist zuerst auf unserem Schwesterportal Maschinenmarkt erschienen
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